各种手机电视以及电脑的屏幕成为了当代人最为主要的阅读介质，而各种电子产品也越来越重视在屏幕方面做文章，推动了更高素质屏幕的研发，不过高性能屏幕的研发与制造都不简单，比如对于目前风头正劲的OLED屏幕来说，它在制造时需要使用一种特殊材料，这种材料看似普通粉末，但却比同等重量的黄金还要贵三倍，是OLED屏幕的核心材料核心技术，它就是OLED发光材料。这一材料的生产技术曾经被美日两国垄断，包括中国在内的所有国家都只能从美日手里购买，然而如今它成功被中国量产，中国用自主技术研发生产的发光材料已经占据了大量市场，极大降低了国产OLED屏幕的成本。

OLED屏幕的显示素质比普通LED屏幕高得多，已经成为了各种智能手机和高端电子产品的标配，这种屏幕的特殊之处在于它的每个像素都可以自行发光，而发光材料就是用于制造OLED屏幕像素的核心材料，这种材料在通电之后就可以发光，它的性能直接决定了屏幕的性能，因此是OLED屏幕技术的核心技术，此前美国日本两国生产的发光材料性能最为强大，其他国家如果想造出性能最好的OLED屏幕，就只能花高价从美日两国手里采购这种材料，因为垄断了全球发光材料的供应，西方国家对它的定价高达同等重量黄金的三倍，导致了此前OLED屏幕的成本居高不下。

中国是全球最大的电子产品生产国，OLED屏幕价格的上涨直接影响了中国产业的利润，因此很早中国就希望研发出自己的发光材料，但因为这种材料的研发制造难度非常高，在此前很长一段时间里中国都没能取得进展，直到最近几年，在拥有了强大的综合国力科研实力之后，中国集结了多个拥有强悍科研能力的单位和企业共同研发，花费了好几年的时间和好几亿元投资，最终成功制造出了国产的OLED发光材料。

和西方生产的发光材料相比，中国自主研发的发光材料不仅在性能和发光能力方面与西方不相上下，在成本方面还相比西方有巨大优势，可以极大降低屏幕的生产成本，而在国产材料推出之后，国内屏幕生产厂家立刻开始基于国产材料研发 屏幕，并成功推出了多款性能先进的OLED屏幕，应用在了国产的手机等电子设备上，利用成本和性价比优势，中国国产屏幕一经推出就立刻占据了大量市场，打得西方产品节节败退。

市场规模预测

《中国制造2025》中提出，到2020年要掌握60英寸级、4K2K高分辨率印刷 OLED 显示屏的印刷制备技术，国产化率达到45%，掌握300PPI分辨率中小尺寸柔性AMOLED 显示技术，可弯曲直径<1cm。2025年时掌握100英寸级、 8K4K超高分辨率印刷 AMOLED显示屏的制备技术，国产化率达到55%，掌握100英寸级、可卷绕式8K4K柔性显示，中小尺寸可折叠显示屏。

据Statista的统计及预测数据显示，2020年全球OLED发光材料市场规模约为13.7亿美元，预计到2023年将增长至20亿美元。其中，用于电视生产的OLED发光材料的市场份额在2023年将增长至49.7％。

国产OLED屏幕

现如今中国自行生产国产的屏幕虽然与西方最高端的产品相比还存在一定差距，但在中端和低端领域内却已经全面超越了西方，占据了大量原本被西方垄断的市场，而如今中国屏幕生产企业还在努力向高端迈进，基于国产材料研发出了多款高级屏幕和柔性屏等特殊屏幕，展示了中国的强大科技实力。

OLED材料市场机遇大！据悉，2022年，全球OLED显示面板市场规模约400亿美元，OLED材料需求近60亿美元；如果加上OLED照明，OLED产业在未来将会是万亿级的大市场，有巨大的发展潜力。其中有机发光层材料为OLED的关键材料，所以受到了企业的关注。OLED发光材料通常分为三类：小分子材料、高分子材料和稀土类发光材料。

OLED材料发展历程

1936年，Destriau将有机荧光化合物分散在聚合物中制成薄膜，得到最早的电致发光器件

20世纪50年代，A.Bernanose等人在蒽单晶片的两侧加上直流电压后观察到发光现象

1963年，美国纽约大学的M. Pope等人发表了世界上第一篇有关OLED的文献，并获得了蒽单晶的电致发光

1982年，Vincett等用真空蒸镀法制成了50nm厚的蒽薄膜，将电压降至30V观察到了蓝色荧光

1987年，美国柯达公司的C.W.Tang 及Steve Van Slyke等人发明以真空蒸镀法制成多层式结构的OLED组件，使有机电致发光获得了历史性突破

1990年，英国剑桥大学Burroughes、Friend等成功开发出以涂布方式将高分子材料PPV应用在OLED上，制成聚合物OLED器件

1992年，Heeger等第一次发明了用塑料作为衬底制备可变形的柔性显示器

1997年，Forrest等发现磷光电致发光现象，使有机平板显示器件的研究进入一个新时期

2000年，摩托罗拉首先把OLED显示器用在手机上，并实现商品化

2004年，Kido教授报道了串联OLED效率达136cd/A

2009年，TADF（热活化延迟荧光）材料成为新的研究热点，其优势为内部量子效率接近100%，被誉为第三代OLED发光材料

2017年，出光兴产与东丽签署OLED材料技术合作协议，将共同发布利用TADF发光材料制作的第三代OLED样品

2020年，出光兴产全球第三个、中国首个OLED发光材料制造基地，即出光电子材料（中国）有限公司实现量产

从发光材料的制作过程来看，又分成四大环节：

1、首先是将化工原材料有机合成中间体或单体粗品；2、然后再合成OLED单体；

3、再进一步合成升华前材料或升华材料；

4、最后由面板生产企业蒸镀到基板上，形成OLED有机发光材料层。

根据相关数据统计，目前国内从事OLED相关材料生产的企业已经有接近40家，可以说是发展势头正盛。但是其中能直接为面板供给材料的却少之又少。

据市场调查，小分子发光材料目前以日系厂商为主要供应者，如日本的出光兴产、三井化学、三菱化学等企业，约占80%的市场份额。

高分子材料则以欧美厂商开发居多，主要有covion、英国cdt、美国杜邦等企业。

而造成OLED终端材料国产化困境现象的最主要原因，是OLED终端材料涉及非常多的专利，且主要掌握在欧美和日韩企业的手中。国内企业在终端材料上的研发起步较晚，缺乏关键的材料专利，限制了单体材料和终端材料制造工艺的发展。

国内OLED材料企业没有核心、自主专利，在没有授权的情况下，国产OLED终端材料、面板无法进入国际市场。

而在国内市场，有业内人员透露，国内市场比较复杂，尽管没有专利，但是还是有面板厂会采购copy料，用于试量产及小规模量产。因此供应OLED材料的中间体和单体粗品成为国内企业主要参与环节。

国内OLED中间体、单体粗品的供应商，包括万润股份、西安瑞联、濮阳惠成、北京阿格蕾雅、吉林奥来德已实现规模量产并进入全球OLED材料供应链。OLED中间体和单体粗品的主要行业壁垒是下游厂商的认可，这些已进入OLED供应链的企业将受益于OLED需求的快速增长。

我国在OLED领域从基础材料到落地应用都已经实现了从0到1的跨越，真正的难点是实现从1到N的转变，这时需要政府和企业一起去做探路者。

文章来源： 天蝎阿张，寻材问料