论降本增效，估计没人比特斯拉玩得狠。区区5年时间，把单车制造成本降低33万元。

甚至被盛赞为汽车制造业的第三次革新，前两次归功于福特和丰田。

这位高管，还顺带透露了特斯拉未来5年的最新动向——有关便宜新车型的推出、特斯拉自动驾驶……

单车制造成本降低33万元

最新披露，来自特斯拉投资者关系负责人马丁·维查（Martin Viecha）。

2017年，特斯拉每辆汽车制造成本为8.4万美元（折合人民币约为58.5万元）。最近几季度，单辆汽车成本降低到了3.6万美元（折合人民币约为25.1万元）。

这么算来，特斯拉用5年的时间，让单车成本下降了4.8万美元（折合人民币约为33.4万元）。

维查表示，这是汽车制造史上的第三次革新，前两次分别是20世纪初福特推出了Model T、20世纪70年代丰田想方设法降低成本。

在这位特斯拉高管看来，降低制造成本对车企来说至关重要，他认为未来几年电动车行业最重要的衡量指标就是看单车成本，这会决定车企的产量、规模和影响力。至于特斯拉如何降本增效，维查指出，与电池成本下降无关，一方面得益于更好的汽车设计，从而简化了生产制造流程。

举例来看，诸如开创性地采用大型压铸机，这样可以减少汽车零部件数量。

另一方面与特斯拉新建的超级工厂有关。

加州弗里蒙特工厂与上海工厂就是鲜明的对比，前者是2010年从丰田手中收购后改造得来；后者是专为电动车生产制造而设计的工厂。

很明显，目前上海超级工厂产量已经超过弗里蒙特。

值得一提的是，维查还点名表扬了上海和柏林工厂，主要因为这两地生产成本较低；在他看来，最早建立的弗里蒙特工厂，其实并不适合汽车生产制造。

未来，维查希望单车成本能够降低到3.6万美元以下，进一步提高盈利能力。

将推出便宜车型 称霸电动汽车界

据报道，特斯拉投资者关系主管马丁·维查（Martin Viecha）日前暗示，在推出机器人出租车（robotaxi）服务之前，特斯拉将推出一款更便宜的电动汽车。

特斯拉CEO埃隆·马斯克（Elon Musk）最近曾表示，他对特斯拉电动汽车目前的价格感到“尴尬”。随着通货膨胀的加剧、电池材料成本的上涨，以及强劲的市场需求，特斯拉整个电动汽车产品线的价格在过去的两年中大幅上涨。

如今，美国消费者能够买到的最便宜的特斯拉汽车的起始售价为46000美元，而最受欢迎的车型Model Y的起始售价更是高达66000美元。

马斯克曾表示，一旦通胀平静下来，特斯拉汽车的销售价格就会下降。此外，他之前还谈到了一款更便宜的25000美元的特斯拉电动汽车。但后来，该项目被搁置一旁。

马斯克还曾表示，自动驾驶技术的出现，使得最便宜的交通方式变为：由自动驾驶电动汽车驱动的大型网约车车队。因此，不确定是否还有必要开发更便宜的特斯拉车型。

但当地时间周一，特斯拉投资者关系主管维查在旧金山举行的高盛科技峰会上介绍了特斯拉未来五年的一些发展计划。期间，维查重申了特斯拉开发廉价电动汽车的计划。

当被问及特斯拉制造一款更便宜的电动汽车的可能性时，维查说，特斯拉最终希望推出一款“更让人负担得起”的电动汽车。他还解释说，如果想成为一家“高产高销量”的汽车制造商，就需要广泛的产品组合。因此，特斯拉在推出自动驾驶出租车服务（即机器人出租车服务）之前，需要提供一款更便宜的电动汽车。

维查并未说明特斯拉推出廉价电动汽车的确切时间，只是说会在自动驾驶出租车服务之前。马斯克曾计划在2024年之前将机器人出租车推向市场，但该计划已被推迟数次。

短期内，维查表示，明年Model Y将成为有史以来的最畅销车型。他说：“明年，Model Y基本上将成为世界上有史以来最畅销的汽车。

汽车制造降低成本的“诀窍”

汽车是一个高固定成本的行业。车企需要实现非常高的单位产量，才能让回报最大化。”摩根士丹利分析师亚当•琼斯在今年初发布的一篇文章中指出，按照他的观点，只有在年产销量超过10万辆的情况下，才能实现盈利。

因此，对汽车产业这艘巨轮来说，在高固定成本的前提下，“要么做大，要么快速下沉”（Go big or sink fast）已成为汽车制造商的口头禅。

但部分新晋汽车制造商和行业颠覆者却在尚未实现规模经济效应之前，利用一些“讨巧”的方式，帮助企业降低固定成本。其中的一个关键要素是要找到冲压机的替代品。

据悉，冲压机是重要的汽车生产设备，会使用巨大的力量把一块钢板按照模具的形状，压制成车门、发动机盖等汽车零部件。

但冲压机体型非常巨大，造价也十分高昂，这对那些小规模生产，或创立初期资金体量较小的初创企业造成了巨大的成本压力。不仅如此，冲压机所需模具的价格也贵得令人发指。

“我见过价格高达300 - 400万美元（约合1908-2545万元人民币）的冲压模具。”前通用汽车巴西技术总监、现任传奇汽车设计大师戈登·默里工作室（Gordon Murray Design ，简称“GMD”)战略和业务总监的珍-菲利普•朗伯格表示，“不仅如此，利用钢板冲压制成零部件不只需要一个步骤，有的还需要四、五，甚至六步才能完成。”

为解决冲压机和模具带来的高成本压力，GMD创造出了一种名为iStream的混合车体结构，利用铝制金属车架（iFrame）作为车辆的基本骨架，并与来自回收复合材料制成的蜂巢状碳纤维复合材料面板（iPanels）进行粘合，以取代传统的由各种冲压钢制零部件结构与车体焊接装配的形式。

据朗伯格介绍，这种生产方式不仅极大降低了在冲压机和模具上的高固定投入，而且简化了繁琐的步骤，这将会使建造汽车工厂的成本削减40%。

据英国媒体Autocar报道，这种由一级方程式赛车衍生而来的结构和技术生产方式目前已在伦敦出租车制造商LEVC、商用电动汽车初创公司Arrival等企业中应用。

不仅如此，据Arrival总裁阿维纳什·鲁古布尔介绍，这些复合材料还可以按照车辆所需的颜色直接生产出来，由此省去了冲压和喷漆这两大车间的巨大开支。

此前，在使用复合材料制造零部件方面，汽车产业已经做出了相当多的尝试，也取得了一定的成果，但从在目前来看，利用iStream这种生产方式造车的企业年产量规模也仅为1万辆左右，未来能否推广到更大规模的汽车工业制造，掀起汽车工业又一场制造革命，仍有待考量。

与节省成本相比，降低生产的复杂性更为关键，而后者还会增加车辆的结构强度，并带来更好的质量控制。

此前，特斯拉首席执行官埃隆·马斯克在推特上写道，“我们正试图用制造玩具车的方式来生产真实尺寸的汽车。”据悉，特斯拉正在使用一种名为Gigapress的巨型铝铸造机，可以将车辆的前后底盘一次性地制造出来。而利用这种生产方式将会取代“70多个”零部件，以此降低生产的复杂性。另外，沃尔沃也在投资巨型铸造机，以对其生产制造进行全面改革。

以生产机器人而闻名的瑞士公司ABB也在对装配生产线的传送带系统进行彻底改造。据悉，ABB开发了一套系统，让整条生产线被柔性化的生产单元所取代。在这些生产单元之间，汽车和零部件周转箱的拖运全部由自动化车辆完成。ABB称，该系统将会加快车辆的制造时间，并减少人员配备，这相当于在两大关键领域削减了成本。

宾利也在摆脱传统生产线的束缚。今年2月，该公司表示，其生产该品牌首款电动汽车的新工厂，将会使用自动引导车（AGV）来移动车身，而不是传统的传送带。