“同样的产品，总有同行的报价比你更低。”2022开年，疫情复发、燃料价格飞涨，让陶瓷企业措手不及，陶瓷行业经历了艰难的开局。但相比疫情、成本暴涨，“同行间无底线的价格战”更令人揪心。“有订单，没利润”是近年来很多陶瓷企业、经销商、化工色釉料企业的真实写照。 很多企业表面上生意红火，但薄如蝉翼的利润，在刨去杂七杂八的成本费用之后，可能辛辛苦苦一年到头，只剩下三瓜两枣。如果再遇上“十年难得一遇”的煤炭、天然气价格飙涨，稍有不慎就赔本、亏损。

1、原料、能源等成本都在涨，陶瓷企业利润如何保证？

瓷砖生产成本持续攀升，但很多厂家的瓷砖价格却难以上涨，甚至由于激烈的恶性竞争，价格越卖越低。不少行业人士纷纷坦言，瓷砖早就该涨价了，天然气、煤炭等能源以及大多数化工料的价格持续攀升且处于高位，很多瓷砖品类的利润早已被挤压得所剩无几。

今年开年的时候，广东陶瓷厂天然气单价创新高，清远、恩平陶企天然气价格一度涨至7.18元/立方米。广东一家陶瓷企业负责人回忆，“当时我们的瓷砖价格微微上调了一些，但更多的还是延续去年年底的砖价。”

他进一步提及，当时行业里750×1500mm瓷砖出厂价普遍在40多元/片以上，折算下来每平方米瓷砖的出厂价至少在38元以上，当然一些品牌企业出厂价要更高一些。然而，进入5月份以后，陶瓷厂天然气价格开始回落，很多厂家的瓷砖价格也同步下调。

“在激烈的恶性竞争下，750×1500mm瓷砖出厂价持续下跌，折算下来有的厂家每平方米只有30多元，低于年初的每平方米38元以上。”在原材料、化工料、天然气、煤炭等成本价格都在上涨的背景下，陶瓷企业的利润如何保证？

不仅如此，化工原料成本价格增幅较大，釉面砖的利润空间亦受到很大影响，比如硅酸锆、碳酸锶、氧化锌等化工料价格整体均处于上涨状态。有广东陶瓷厂采购人士坦言道，与2020年相比，在瓷砖产量不变的情况下，目前仅化工料的采购成本每个月至少增加数百万元。

“以硅酸锆为例，如果按每吨上涨8000元来计算，我们厂每月的用量是100多吨，那么这就得多支出近100万元成本。”该采购人士如是说道。

此外，氧化锌也涨了大几千，尿素、纯碱、液碱等价格整体上均出现不同幅度的上调，水玻璃从600多元/吨涨至1300元/吨；片碱还在5000元左右的高位徘徊，而涨价前的价格是1800至2200元/吨。“总的来说，仅化工料的采购成本一个月就增加了数百万元。”

2、产能过剩、恶性竞争……陶瓷企业“降价易、涨价难”

而在市场端，最近几年来“金九银十”与其它时间段的淡旺季之分越来越不明显。“就目前的销售表现来看，我们9月份的销售和8月份差不多。”不少陶企透露，近两年的市场压根就没有所谓的旺季和淡季。

值得注意的是，在9月中旬和下旬，由于煤炭、天然气、原料等价格上涨，广东、山东、湖北、江西、四川、河南、广西等产区一批陶瓷厂纷纷宣布上调产品价格，但不少业内人士对此持怀疑态度，认为依然是“雷声大雨点小”。

陶瓷企业“降价易、涨价难”，伴随着陶瓷行业的产能过剩和市场恶性竞争已经成为一种共识。瓷砖涨价吗？“暂时不敢涨，因为生意并非真的好。”面对生产成本的不断攀升，瓷砖单价“涨”与“不涨”成为不少陶企两难的选择。

今年来，全国很多陶瓷产区开窑率相比往年处于较低水平，仅有少部分生产成本较低的产区开窑率比往年高，主要原因：一是市场的被动原因，导致开窑率不高；二是生产成本高企，部分低端低值产品涨价难、利润薄，面临“生产一片亏一片”的窘境，企业主动停产低值砖。

广东一家陶瓷厂透露，以其企业为例，受市场和成本影响，今年以来就没有满负荷生产，3月至6月份开窑率为75%，7~8月份开窑率为50%，8月份后相对有所转好。“今年以来，即便是销售最好的4月份，产销率也只能做到80%。”

陶瓷行业产能严重过剩，市场竞争愈演愈烈，“不论想什么办法，产销率都很难达到100%。”有陶企负责人无奈地说道，“成本上涨得这么厉害，我们肯定是想涨点价的，但真的不敢涨。”

3、价格战背后，被牺牲的品质

同样的一片砖，生产成本到底是多少?不同厂家往往有不同的答案，有的厂家生产线能耗低、效率高，更具成本优势;而有的厂家缺乏生产优势，只能在产品质量上“动心思”：用劣质原料、减少烧成时间、将瓷砖减轻减薄……

可以想象，如果企业一味地通过“价格战”来拉动销售，在不能保证利润的前提下，一定会伤及产品本身，这样做的后果就是产品质量越做越差。

2022年，各类生产成本暴涨，而瓷砖售价却很难同步上涨。在原料采购上，很多陶企直接要求供应商降价，并指明要降多大幅度，而供应商能降就降，不能降就只能牺牲原料品质。“没有优质的原料，哪来优质的产品”。

近年来，精装房成闹心房、质量问题频现的资讯屡屡被曝光。木地板是纸做的、门窗材料是最薄的、各类五金不敢用力、瓷砖铺贴各种缺陷……几乎所有的装饰材料，包括水电、管道等隐蔽工程，都是市场上最便宜的大路货。

那些低价竞争的厂商，会一遍遍告诉消费者，同样的产品、同样的花色，品牌厂家贵那么多，绝对是花冤枉钱。但他绝不会告诉消费者，为了降低成本，他同时降低了品控标准，使产品质量存在诸多的后期隐患。

低价竞争，最终导致“两败俱伤”的局面。在激烈而混乱的价格战下，一些走品质路线的陶企，很难卖出理想的价格，只能随波逐流。而一些“价格战”的发起者，成也价格败也价格，价格战“杀”到最后，自己也成了受害者。

当价格战打响的时候，没有真正的赢家！当生意难做的时候，价格战也不是最后的救命稻草！把价格做“烂”，行业抛弃你连招呼都不会打……

4、陶企如何扭转这种颓势

当前，陶瓷行业正面临着停窑、降薪、裁员等前所未有的压力和挑战，绝大部分陶企都陷入了负增长的泥淖。几家上市头部企业一季度无一例外处于亏损状态，大量中小陶企的经营状况更是不容乐观。

要扭转这种颓势，两个途径非常关键：一是对外开源，千方百计做大市场“蛋糕”，实现业绩的持续增长；二是向内节流，最大限度降低成本，减少不必要的开支，以实现企业的扭亏为盈。

最大限度地降低生产成本，是制造业永恒的课题。而瓷砖生产当中，最主要的几项分别是原料成本、能耗成本、人力成本和运输成本。陶瓷企业的生产，需要多种原料，包括坯料、釉料、燃气、能耗、包装等，其实每一项都有很大的潜力可挖。

比如坯料，过去行业内有许多的认知偏差，坯体越白越好，产品要做通体，甚至有企业忽悠业主喊出了“越厚越好”的口号。坯体真的是越白越好吗？为什么陶瓷强国意大利、西班牙很少在坯体白度上做文章？事实上，白度越好，对原料的品位要求越高，成本也就越高。随着工艺技术的进步，当前的陶瓷企业完全可以用更便宜的原料做出质量有保障的砖坯。

通体在很长一段时间内都是厂商忽悠消费者的一大噱头。因为要做通体，企业需要在坯料中加入大量价值昂贵的色料，但瓷砖基本上用来铺地、贴墙，除了倒角、收边，侧边能显示出一点坯体外，做通体的意义真不知道在哪里？事实上，即便是磨边或倒角，在施工当中也有更好的处理方法，而通体根本就达不到天然大理石那样的效果。

从2007年国内第一片陶瓷薄板诞生至今，建筑陶瓷的薄型化喊了好多年，但薄型化并未真正落到实处。如果说地砖需要一定的厚度才能达到所需要的强度，那么近年来火爆的连纹背景墙，陶瓷墙板，根本就没必要做那么厚，完全可以用5.5毫米、甚至更薄的厚度来替代。

即便是地砖，其厚度仍然有挖掘潜力，哪怕减薄1毫米，也能节约大量的原材料，还有后续的能耗、包装、物流等费用。

陶瓷行业是一个高耗能行业，对天然气（部分产区为煤制气）、电力的消耗非常大。但是，近年来随着窑炉节能技术的不断进步和国家对能耗指标的督查，单位建筑陶瓷的能源消耗正迅速降低，以窑炉烧制用天然气为例，许多企业还停留在每平方米瓷砖（以双0吸水率为准）1.6立方左右，但据媒体报道，科达、佳窑新建的窑炉，天然气消耗已降至1.2立方以下，摩德娜在印度的最好水平已达0.97立方。对标行业先进水平，许多企业仅能耗一项就有巨大的潜力可挖。

此外，色釉料行业因为产品的非标化，多年来一直是价格虚高的重灾区，许多企业即便是老板亲自抓，也难以打破固有的供应链和潜规则。但是，同品类、同规格的产品，可以与行业先进水平进行横向比较，就可以发现企业巨大的差距和漏洞所在。

陶瓷行业还是一个劳动密集型行业，全员劳动生产率是衡量企业人力成本的一项重要指标。由于窑炉不同、自动化程度不同，有些企业的生产线，单线需要100多人，甚至200人，而行业先进水平只需要5、60人。因此，通过自动化、智能化改造，最大限度降低生产一线用工数量，是企业降低人力成本的有效途径。

近年来，行业在“机器替人”领域进步很快，生产一线用工数量在快速减少，但不同企业、不同生产线之间的差距较大，尤其是一线员工的综合素质、专业能力和熟练程度，也是决定用工数量的一个重要因素。企业应通过培训，提升一线员工的专业化水平，最终达到减人增效的目的。

企业在快速增长的过程中，往往会设置很多的部门、岗位，配置许多的员工，增加许多的支出，但这些部门、岗位、人员、支出，是否是企业经营过程中必须的，很多时候会陷入意见相左的争论当中。

每个人都觉得自己的岗位很重要。这个时候，不妨学学马斯克的“第一性原理”，让商业回归本质，即一切经营活动，包括所有的部门、岗位、人员和每一项支出，都应该以“是否满足客户需求”这把标尺重新衡量一番，凡是有用的就留下，凡是关联度不高的，不妨大刀阔斧地砍掉，以便企业轻装上阵。

文章来源： 陶瓷信息网，互联网