作为日本以及亚洲最大车企，丰田汽车以及相关联企业拥有超过36万员工是日本拥有员工数量最多的企业。丰田旗下的卡罗拉车型自诞生以来深受世界人民欢迎，是世界上销量最高的车型，皮实耐操的丰田皮卡成为中东和非洲人民最喜爱交通工具甚至是军车，在各种崎岖不平的地形中飞驰的丰田皮卡甚至反过来成为了中东和非洲的名片。

在2021世界500强名单中，中国共有143家公司上榜，而美国则是122家，其中最有意思的还得是丰田汽车，它的营收和利润在整个汽车行业当中都算是比较高的，从一家纺织机公司发展到如今的车企大佬的位置。

那么，丰田是如何走到现在的呢？丰田汽车究竟做对了什么？

发展史

丰田汽车的前身是丰田织机制作所，由日本当年著名的发明家丰田喜一郎成立。丰田喜一郎和父亲丰田佐吉是日本纺织业的开路先驱，他们发明了日本最早的混合动力纺织机并依靠纺织业在十九世纪末期到1933年经济危机之前获取了充足的资本积累。1933年丰田设立了汽车制造部门，从欧美购买来汽车进行逆向研究，1934年开发出第一代试生产的A型引擎并在1935年生产出第一台试生产的A1型轿车。后又在1935年生产出G1型卡车。1937年正式成立丰田自动车工厂。

丰田喜一郎

自诞生之初，丰田就秉持着和美国车企福特类似的理念，即生产让平民消费的起的廉价汽车，并非常重视零部件的国产化研究。不过早期丰田技术力并不雄厚，生产的汽车销量也并不好，同时因为快速扩张公司也险些陷入破产危机，不过二战的爆发使得丰田取得了日本军方的订单并借此摆脱困境。在第二次世界大战后的50年代丰田和美国车企合作开始生产民用汽车，并在1957年开始进入美国市场。在战后随着美国军事订单和日本经济恢复，丰田进入了高速发展期。

二十世纪70年代在世界经历两次石油危机和汽车增多引起大气污染后，丰田开始重视低油耗高性能发动机的研发，并开发出了著名的“LASRE”系列引擎。除此之外丰田抓住机会大力发展节油紧凑型汽车，搭载了更优秀引擎的丰田汽车开始在全世界打出名气。在1989年丰田汽车50周年之际更换车标，自此我们熟悉的标志正式登上舞台。

进入八十年代由于美国和日本之间的贸易不均衡，日本车企开始自主减少对美出口（是的就是日企自愿减少出口，因为日本车企担心更大的贸易逆差可能是让日企失去美国市场），丰田在减少向美国出口的同时也开始开发高溢价豪华车型。也是在八十年代丰田开始进入中国，但是主要进行技术交流并没有实际生产，直到1998年丰田开始和一汽合作正式在中国制造整车。也就是从此“车到山前必有路，有路必有丰田车”这句广告语开始出现在中国人的印象里。

时至今日，丰田已经是年产接近一千万辆的巨型车企，在2012年丰田的全球累计销量就已经超过2亿辆。丰田带给世界的不只有汽车，还有世界闻名的“丰田生产方式”也就是TPS，此模式的典型特征就是减少浪费高效周转零部件，需要多少就生产多少，达到部件零库存的效果。TPS至今仍然是众多管理学研究者争相研究的经典案例。

生意经：丰田成功的三要素

1.精益生产和准时生产是首要因素

首先是精益生产，精益生产要求实现“自働化”和“准时生产”，这个自动的“働”和“动”有所不同，这是个日本汉语，意思是有智慧的自动化，生产线一旦发生问题就会自动停止，一直到把故障修好，再重启生产线。还有一个重要的概念叫准时生产，简单来说就是按需生产，需要多少零件就生产多少，并不是尽可能地多生产占用库存。这一点在很多美国人看来可以说得上是荒谬，他们认为无论发生多大的事情，生产线都不能停，因为库存是企业生产力的展现。直到1973年石油危机，整个汽车行业出现大量的库存，而此时丰田不但没有亏本，反而盈利。这才让那些瞧不上它的人接受了丰田的理念。直到今天，即便是波音公司这样的大企业，也在沿用精益生产。

2.CE制度

第二个关键点是CE制度，CE是Chief Engineer的缩写，意思是总工程师，丰田每开发一款新车，就会单独组建一个以总工程师为中心的团队，工程师带着团队专注研发一款车型，从发动机到底盘，无论是资源分配还是效率都能够得到保证。

3.向TNGA制度转变

但是每一个工程师的想法都不同，所以一不小心，丰田已经积累了800种发动机，100多个生产平台，而此时丰田的销量已经突破千万辆，由此可见，CE制度已经不再完全适用，于是丰田汽车提出从CE制度向TNGA制度转变，TNGA就是丰田成功的第三个关键点。

一家销量上千万的车企，如何才能提高效率、杜绝浪费以及改善制度呢?首先就是内部管理的改革。原先各自独立的CE团队全部整合，再按照车型和产品为主线，分为小型车公司、中型车公司、大型与商用车公司、雷克萨斯公司、动力总成公司、先进技术公司以及智能互联公司，共计7个内部公司。原本CE的工程师被重新分配到各个内部公司进行相应的产品设计研发，专人专事。这样带来的一个巨大好处就是——统一。

尾声

丰田集团通过一个多世纪的发展成为了世界顶尖汽车制造商，其间无论外部环境如何变 迁，丰田始终坚守低成本、高质量的经营方式，采取顺应时代的措施灵活应对。

原来一个人看一张图纸，现在一个团队看一张图纸，每个人都把自己负责的部分做到最优，从造很多辆不同的车变成把一辆造好。此外，在TNGA架构战略下，同平台车型将零部件通用比例从20%~30%提升到70%甚至80%，这不仅仅能够提升效率，更大的改变是能把集全公司之力研发的优秀产品运用到每一款车上，也就能保证极高的质量一致性。对企业而言，TNGA架构会为企业提升效率，节省资源，对消费者而言，TNGA架构就是可以花一样的钱，买到相对更好的车。

文章来源： 汽车网评，樱花资讯港，行业报告研究院