钢铁是国民经济的重要基础产业，是国之基石。中国是世界上最大的钢铁生产和消费国，我国也一直被冠以”钢铁大国“。2020年粗钢产量达到10.53亿吨，占全球产量的56.5%。但是，中国的钢铁产业也面临着一些问题，比如产能过剩、环境污染、产品结构不合理等。特别是在特种钢方面，中国还有很大的进口需求，每年进口约850万吨。为何我们这样一个”钢铁大国“却在特种钢上依赖进口呢？我们为什么不能自己实现特种钢自由呢？

一、什么是特种钢？

特种钢也是一种钢材，也叫做合金钢，即在碳素钢里适当地加入一种或几种合金元素，使钢铁的组织结构发生变化，从而“赋予”钢铁不同的特殊性能。因此是一种具有特殊化学成分、组织结构、性能要求或生产工艺的钢种。特种钢的雏形起源于第二次世界大战后的工业复兴时期，世界军事强国为了满足船舰这样的军事设备的发展需求，研制出了高强度船舰用钢。

最初是为了发展军事力量而设计生产的，但是到现在它的用途更加广泛，小到圆珠笔剃须刀，大到航母甲板与火箭等，能应用在生活、军工、航天等多个领域，现在的特种钢是衡量一个国家工业实力发展的重要指标之一。如今特种钢通常用于高端领域，如航空航天、军工、核电、石油化工等。

特种钢的种类很多，比如不锈钢、合金钢、高强度钢、耐磨钢、耐蚀钢等。

二、为什么需要进口？

1、中国的特种钢需求量很大，但是自给率不高。根据中国钢铁工业协会的数据，2020年中国特种钢产量为1.8亿吨，占粗钢产量的17.1%，不过仍有850万吨的缺口，主要集中在高端领域，并且只能依靠进口。

2、特种钢技术水平还有待提高。虽然中国在一些特种钢方面已经取得了一定的进步，比如不锈钢、合金结构钢等，但是在一些关键领域，如航空发动机用高温合金、核电用超超临界锅炉用钢等，还依赖于国外的技术和产品。这些特种钢的生产工艺复杂，对设备、材料、人才等都有很高的要求。

3、市场竞争力不强。由于国内外市场环境的差异，国外特种钢企业往往有更多的研发投入、更好的品牌效应、更稳定的客户关系等优势。而国内特种钢企业则面临着成本上升、利润下降、产品同质化等问题。因此，国内特种钢企业在国际市场上难以与国外企业竞争。

三、我国特种钢的发展和技术突破

各个国家都是在二战之后才开始研发特种钢的，这样看我国并没有落后太多，但是研制特种钢的前提是需要能高产钢材，我国在产钢这一领域的起步就晚很多了。

在炼钢的三种技术中，我国光是最基础的一种起步就慢了，世界上的第一个平炉炼钢是在1864年由法国人马丁发明的，是一种借助外部能源炼钢的方式，这种炼钢方式操作简单，产钢量也比较可观，很快就成为了世界的主流炼钢方式。

但是我国之前有一段时间，还在使用最原始的高炉炼钢，高炉是古代竖炉炼铁法改造而来的，性能有限。新中国成立之初，我国当时的钢产量只有15.8万吨，甚至不够给全国人手打造一把菜刀。同期美国的钢产量为7000万吨，苏联的钢产量也有5000万吨，我们当时的产钢量连发达国家的零头都比不上。

而当发达国家的炼钢技术发展到转炉炼钢，即借助原材料本身的化学反应炼钢时，我国还没有最基础的平炉，技术差距足足有两代，并且这个时候美国这样的西方国家还对中国进行了技术封锁。

在1953年，我国的第一个五年计划正式开始践行，钢铁的作用得到重视，我们的钢铁产业才开始步入正轨。由于以我国当时的技术无法生产出转炉技术的核心设备，一口吃不成个大胖子，所以那个时候我们还是没有转炉技术，而是使用苏联援助的平炉技术进行炼钢。

由于平炉炼钢的缺点太过明显，所以中国开始探索转炉技术，于是经过8年的努力，首钢在1964年建成新中国第一座30吨级的氧气顶吹转炉，生产能力是平炉的10倍，之后中国钢铁就走上了“狂飙”之路。2020年，中国的粗钢产量首次突破10亿吨，成为世界最大的钢铁生产国。

虽然粗钢的产量创下了辉煌，但是技术含量与成本并不高，若再这样无止境地扩张下去的话，优势也会慢慢变成后腿。钢铁煤炭座谈会上，大家探讨了产能过剩的问题，反思我们向高技术、高利润的特种钢转型。

这就走到了冶炼钢铁技术的第三步，即电炉技术，这是一种借助电流热量炼钢的方式。利用这种技术我们钢铁企业逐渐觉醒，在部分特种钢上实现了突破。

1、江苏南京的兴澄特钢用了三十年才掌握了轴承钢的制造技术，并且在性能上超过了日德企业的同类产品，是欧洲轴承运行时间的2.5倍。打破日本和德国的企业垄断。

2、在2016年的时候，我国的太原钢铁集团成功攻克这一技术，批量生产出厚度仅有0.02毫米的手撕钢。经过太原钢铁公司不断研究，生产出了厚度仅有0.015毫米的手撕钢，突破了世界纪录，打破我国受人限制的现状。目前来看，我国手撕钢的市场占有率已经达到了70%，而我国高标准轴承钢的市场占有率也超过了40%。

3、辽宁舰、山东舰的特种钢甲板屈服强度均已超过世界标准，2022年，已经竣工的福建舰甲板屈服强度更是高达1000兆帕。

4、我国目前已经研发出了2000兆帕屈服强度的特种钢，如果投入使用，将大幅度提升航母甲板的性能。

虽然说我国现在的特种钢仍然还在依赖进口，但是已经开始逐个打破僵局，走出被国外技术卡脖子的境地，在未来肯定能在更多的领域追赶甚至反超西方发达国家的技术！

四、中国特种钢产业的现状和挑战

1、产能过剩

中国特种钢产业的发展受到了国内外市场需求的影响，一方面，由于国内经济增速放缓、行业结构调整等因素，特种钢的需求增长放缓，导致部分特种钢产品出现了产能过剩的现象;另一方面，由于国外市场需求低迷、贸易保护主义抬头等因素，特种钢的出口受到了限制，导致部分特种钢产品难以打开国际市场。

2、结构不合理

中国特种钢产业中低端产品占比较高，高端产品占比较低，与市场需求不匹配。

3、技术创新能力不足。

中国特种钢产业的技术创新能力还有很大的提升空间，主要表现在以下几个方面：一是研发投入不足，根据中国钢铁工业协会的数据，2019年中国钢铁行业的研发投入占营业收入的比例为0.69%，远低于国际先进水平;二是研发人才缺乏。

根据中国科学院金属研究所的数据，2019年中国钢铁行业从事研发工作的人员占总人数的比例为2.8%，而美国、日本等国家则在10%以上;三是研发成果转化困难，根据中国钢铁工业协会的数据，2019年中国钢铁行业申请专利数为1.8万件，授权专利数为1.2万件，但是实际应用专利数仅为0.3万件。

4、环境保护压力增大。

中国特种钢产业的发展也带来了一些环境问题，比如能源消耗、废气排放、固废处理等。根据中国钢铁工业协会的数据，2019年中国钢铁行业的综合能耗为0.57吨标准煤/吨钢，比国际先进水平高出20%以上;废气排放量为1.6亿吨/年，其中二氧化硫排放量为28.5万吨/年，氮氧化物排放量为36.7万吨/年;固废产生量为3.5亿吨/年，其中有害固废产生量为0.6亿吨/年。这些环境问题不仅影响了人民群众的健康和生活质量，也增加了企业的成本和风险。

五、中国特种钢产业的发展方向和建议

面对特种钢产业的现状和挑战，中国应该抓住机遇，加快转型升级，提高特种钢的质量和效益，为国家的安全和发展做出贡献。具体来说，有以下几个方面的建议：

1、优化产能布局和结构调整

根据市场需求和环境容量，合理规划特种钢的产能布局，淘汰落后产能，提高产能利用率。同时，加强特种钢的结构调整，提高高端产品的比重，满足国家战略需求和新兴产业需求。

2、加强技术创新和人才培养

增加研发投入，加强基础研究和应用研究，突破关键技术和核心装备，提高特种钢的质量和性能。同时，加强人才培养，吸引和留住高层次人才，建立有效的激励机制和评价机制，提高特种钢的创新能力。

3实施绿色发展和循环利用

加强节能减排，推广清洁生产和低碳技术，降低特种钢的能耗和排放。同时，加强固废的综合利用，推广废钢回收和再生利用，提高特种钢的资源利用率。

文章来源： 百科密码Self，今日财事，大国将令，冷眼看财经