随着新能源车的高速发展，汽车零部件轻量化、一体化逐渐成为行业趋势，铝合金大型车身结构件一体化压铸的成功研发更是引领了全球汽车制造的革命，颠覆了传统的造车理念，大型压铸件应用正处在历史的最好发展阶段。值此机遇，广东鸿图抛出22亿元定增计划，拟在华南、华东、华北、华中等区域建设生产基地，与当地主机厂共建汽车产业集群。项目投产后，公司将覆盖国内主要汽车产业链，构建新能源车和大型一体化压铸发展高地，为建设新能源汽车和压铸强国注入更强动能、贡献更大力量。

据了解，广州基地2022年9月1日开工，历时十个月顺利投产，在行业内创下了“鸿图速度”。广州基地首期分别投入一套7000T和12000T压铸单元，可生产大型一体化压铸前舱、电池托盘、后地板等铝合金结构件。12000T智能压铸单元是目前全球已装备的最大压铸单元，可面向轿车、SUV、MPV等车型实现一体化前舱、后地板、电池托盘等大型结构件的智能、高效生产。预计可年产新能源汽车前舱、后地板、电池托盘等铝合金压铸件超万吨随着主机厂加大运用重量更轻、成本更低的一体化压铸结构件，广东鸿图预计有望通过技术创新与战略规划布局在一体化压铸赛道上纵横驰骋。

广东鸿图：一体压铸开启成长新征程

公司历史沿革:

广东鸿图科技股份有限公司成立于 2000 年 12 月，公司业务主要以压铸件和注塑件生产为主。压铸件业务为公司核心业务，产品主要用于汽车、通讯和机电行业，公司压铸零部件收入规模常年位居业内第一。

公司于 2000 年成立，2006 年在深交所上市，公司在 2011 年和 2013 年分别成立子公司广东鸿图南通压铸有限公司和广东鸿图武汉压铸有限公司，进一步开拓了国内市场和海外市场。在 2016 年公司通过控股宝龙汽车，切入专用车整车制造领域；2017 年收购宁波四维尔工业有限公司，进军汽车饰件市场；今年，公司首个国产 6800T 底盘一体化结构件正式下线，2022 年 4 月公司通过公开挂牌转让所持有的广东宝龙汽车有限公司全部 76%的股权，出售亏损的专用车业务，聚焦压铸和注塑件核心主业。

研发的首台国产6800T超大型智能压铸单元

2022年1月，广东鸿图与力劲科技联合研发的首台国产6800T超大型智能压铸单元成功下线一体化车身结构件，标志着公司成为国内首家掌握超大型一体化铝合金压铸生产技术的民族企业。同年9月，公司参与研发的全球第一台12000T超大型智能压铸单元发布，刷新了全球压铸机的最大吨位纪录。

与此同时，围绕一体化压铸技术，广东鸿图在研发人才、装备能力、先进材料、工艺模具、同步设计、制造能力、和供应模式等方面持续深耕，建立一体化压铸技术系统解决方案，成功研发量产了一体化后地板、一体化前机舱、一体化电池托盘等大型一体化压铸产品，实现该技术的国产自主可控，并获得多个主机厂商定点，成功卡位新能源汽车一体化压铸赛道。

将一体化压铸生产线内嵌至整车制造基地

广东鸿图还在业内首创了PIP(plantinplant)合作模式，将一体化压铸生产线内嵌至整车制造基地，通过基于Tier0.5的供应链系统，实现一体化压铸产品零距离交付，有效增强了部件制造与整车制造的深度融合，有效保证了汽车产业链的黏性与韧性。在技术不断创新突破的同时，广东鸿图紧贴市场需求，积极通过再融资等资本手段，扩充压铸产能，进一步提高在行业内的影响力。

致力成为汽车轻量化与智能化科技引领者

广东鸿图目前在汽车精密铝合金压铸件产能利用率均维持在80%以上，大部分年份接近90%，结合压铸行业的生产特点，实际上处于满负荷运行状态。与此同时，2019年、2020年、2021年和2022年1-9月，公司汽车精密铝合金压铸件产品产销率分别为99.55%、100.05%、99.54%、99.36%，因此本次扩建产能具有较强的消化基础、具备合理性。

结合行业趋势来看，铝合金已成为当前应用最为广泛、渗透最快的汽车轻量化材料。通过敏感性测算，2025年国内汽车铝合金压铸件市场需求谨慎测算不低于330万吨，广东鸿图募投项目新增产能具备足够的消化空间。

广东鸿图制定了中长期成为“汽车轻量化与智能化科技引领者”战略定位，沿着汽车“电动化，网联化，智能化，共享化”方向，坚持“科技产业+资本运作”双引擎，坚持“铝压铸+内外饰”双业务抓手，在智能智造与大型装备、全球化业务布局、多工艺、多材料、多品类等方面构建广东鸿图高质量发展核心竞争力。

同时，积极探索汽车全产业链发展路径，协同原材料、关键设备、模具工装、零件制造、部件集成等产业链各价值环节创新要素，为主营业务“横向拓宽、纵向做深”奠定基础，推动产品由汽车零件向部件集成转变，产业由汽车零部件制造加工向产业链上下游与产业集聚延伸，行业由汽车行业向高端、低碳、新材料制造业拓展，实现更多维度、更可持续、更高质量发展，达成“共铸世界一流产业集团”愿景目标。

一体压铸成新能源汽车另一出路

一体化压铸制造过程极简，使得车体更加轻量化，从而能够降低单车电池的成本。主要便是将多个单独、分散的小件经过重新设计高度集成，利用大型压铸机进行一次成型。

目前市场上，特斯拉Model Y已采用一体化压铸技术，并且可使得车体总成重量降低30%，制造成本也可下降40%。一体化压铸布局空间广阔，2025年市场规模将有望达到500亿元。从数据上来看，新能源汽车一体化压铸后地板、前地板、中地板的重量分别为50-60、110、70kg，按照50-60元/kg的定价模式，单车价值量分别约为3000、6000、3850元。

此前21年的一体化压铸部件的市场规模为2.9亿元，因而预计到2025、2030年将会分别达到476.4、2021.1亿元，增速则是258%、225%。

行业展望：一体压铸大趋势，打开百倍成长空间

高压铸造是铝合金材料最高效的成型方法

高压铸造（压铸）是将熔化状态金属在模具内加压冷却成型的精密铸造方法。金属制品主要采用机床铣削、钣金成型焊接、铸造三种工艺生产。其中铸造主要生产内部结构复杂，难以用钣金成型或机床铣削不具有经济性的零件。铸造主要分为砂型铸造和特种铸造两类，压铸属于特种铸造范畴。

压铸全称高压铸造，是一种将金属熔液压入钢制模具内施以高压并冷却成型的一种精密铸造法。压铸适合铸造结构复杂、薄壁、精度要求较高、熔点比钢低的金属零件（铝、锌、铜等）。作为一种几乎无切削的近净成形金属热加工成型技术，其产品具有精密、质轻、美观等诸多优点，广泛应用于汽车、家电、航空、机械等诸多行业。

高压铸造是批量生产铝合金铸件的最高效生产方式。

与采用石英砂做铸造模具的重力铸造相比，高压铸造具有以下优势：

1、模具可以反复利用；2、通过模具内的冷却系统可以实现快速成型并实现连续生产；3、冷却中对熔融金属施加压力保证零件具备更好的应力强度；4、金属模具内部尺寸精确，可做到精密铸造。

压铸虽然高效，但因模具材料均为钢制，因此只能制造熔点比钢低的金属。目前高压铸造行业所使用的基材主要是铝\镁\锌\铜等合金材料，其中铝合金的应用最为广泛。钢材因熔点加高，因此只能采用每次需要破拆石英砂模具的重力铸造，效率较低。与高压铸造相近的是低压铸造，低腰铸造同样采用可循环的钢制模具，但低压铸造压射压力仅在 1~5MPa，远低于高压铸造的 300~600MPa 水平。

低压铸造适合生产壁厚较厚的铸造铝\镁\锌\铜合金等材料的零件，例如汽车轮毂、皮带轮等。虽然低压铸造设备结构简单投资相对较低，但其生产效率和零件强度低于高压铸造，所以在产品适合采用高压铸造且需要大规模批量生产情况下，高压铸造是铝\镁合金等铸件的最高效生产方式。

减重需求促使车身采用铝合金替代钢材，压铸铝件逐渐应用于车身结构件。受制于压铸机规格，传统压铸生产零部件尺寸通常在 600mm 以内，以汽车零部件、电机外壳、手机机壳、消费品金属件为主。过去十年间，压铸机最大规格在锁模力 5000 吨以内，主要用于生产商用车变速箱外壳和乘用车发动机缸体。

新能源车普及和燃油车减排趋势使车身结构件铝代钢减重需求日益增加。大众、宝马等德系厂商已逐步在白车身复杂结构处采用压铸铝合金件替代传统钣金焊接件，压铸车身结构件尺寸逐渐增大。一体铸造技术有望颠覆汽车的制造方式一体压铸工艺是汽车制程中的颠覆性技术，压铸机有望成为汽车制造领域的核心装备。从上世纪初焊接技术逐步成熟以来，汽车车体制造工艺均以钣金冲压+焊接为主。

上世纪 70 年代以前，汽车车体焊接主要由人工作业完成。上世纪 70 年代数控技术逐步成熟，工业机器人诞生，最早应用于汽车焊接工艺。过去 50 年间，汽车车身制造工艺始终以钣金冲压+机器人焊接为主。本次特斯拉一体压铸技术有望使汽车车体制造工艺发生重大变革，压铸机有望取代焊接机器人成为造车核心装备。

文章来源： 远瞻智库，墨玲珑谈股666，中国上市公司网，证券时报e公司