行业退潮，大量陶瓷厂正快速步入停产和半停产的状态，部分企业已开启躺平和退出模式，全国各大产区全新建设的陶瓷厂变得屈指可数。与此同时，新建、改建、扩建的生产线点火投产的消息仍不时传来。

每一条新线的建成，都在悄然之间改变着一个产区、一片市场，甚至整个产业的竞争格局。

盘点那些新建、改建、扩建的生产线，窑炉更长、产能更大、能耗更低，自动化、智能化程度更高，产品更具竞争力。它们是行业的新生力量，也是行业未来发展的方向。

从1984年佛陶集团引进国内第一条彩釉墙地砖生产线开始，40年沧海桑田。你会发现，行业的每一次进步与变革，尤其是生产方式的变革，上游的装备企业都扮演着极其重要的角色。

这些年来，压机、窑炉、制粉、打印、抛光、磨边、检测、包装、仓储、搬运等设备不断推陈出新，综观其技术迭代与工艺更新，绿色化、数字化、智能化无疑是其最主要的变化和趋势。

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绿色化

2021年5月，国家发改委出台《关于加强高耗能、高排放建设项目生态环境源头防控的指导意见》，陶瓷行业被正式列入“两高”行业。同年9月，国家出台了《完善能源消费强度和总量双控制度方案》，明确要求“坚决管控高能耗高排放项目”。

相比水泥、玻璃、钢铁等建材行业，陶瓷行业的环保治理相对较晚，设备也比较简单。近年来，许多其它行业环保治理领域的新工艺、新技术、新装备被不断引入陶瓷行业，企业只要愿意整治，舍得投入，其废气、废水、废渣，基本上都可以得到有效整治，完全可以实现绿色工厂、绿色制造。

在这方面，蒙娜丽莎、马可波罗、新明珠、东鹏、简一等一批头部企业，已为行业树立了一个个绿色制造的样板工厂。许多产区早已完成了“煤改气”，通过清洁能源的置换，大幅降低了陶瓷厂的废气排放，有效改善了厂容厂貌和作业环境，一大批绿色工厂、绿色示范生产线纷纷涌现。

回望过去，多少陶瓷厂、多少产区，因环保问题而被整治、被转移、被关停。在绿色发展、节能低碳越来越深入人心的今天，未来的陶瓷厂，绿色化将是其绕不过的入门证。

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数字化

数字化是传统制造业转型升级、高质量发展的必然选择，这已得到越来越多行业同仁的共识。然而，陶瓷行业的数字化喊了好多年，步伐却略显缓慢，最主要的原因是数字化投入大，且短期内难以见到明显的经济效益。

陶瓷行业是个高度同质化的行业，一项新工艺、新技术、新装备，只要有企业应用并得到显著的效果，很快就会得到复制和推广。比如前些年某陶企率先试验成功的机械手，没过多久，各大产区陶企车间内遍地都是机械手。但数字化的示范效应却没有机械手的示范效应那么明显。

数字化的意义，在于将陶瓷企业人货场、产供销的各个端口拉通，实现数据对接与共享，最终达到提升效率、降低成本的目的。

对于陶瓷企业来说，数字化转型已经成为其应对数字化浪潮的关键。数字化技术能够帮助陶瓷企业实现生产过程的自动化、信息化和智能化，从而提高生产效率和市场竞争力。例如，通过引入3D打印技术，陶瓷企业可以实现定制化生产，满足消费者对个性化的需求;通过互联网平台，陶瓷企业可以拓宽销售渠道，增加产品的曝光度。

除了生产环节，数字化浪潮对陶瓷企业的市场营销也产生了深刻影响。数字化营销可以利用大数据分析，精准定位目标消费者，为其提供更符合需求的产品的服务。同时，数字化营销还可以通过社交媒体等平台，提高陶瓷企业的品牌知名度。

在企业管理方面，数字化管理也给陶瓷企业带来了新的机遇。数字化管理可以实现企业内部信息的实时共享，提高决策效率。通过引入人工智能、云计算等技术，陶瓷企业还可以实现供应链的优化，降低成本，提高效益。

总之，数字化浪潮对陶瓷企业的影响是深远的。为了在竞争激烈的市场中立于不败之地，陶瓷企业必须积极应对数字化浪潮，加快数字化转型进程。具体而言，陶瓷企业需要关注以下几个方面：

1. 引入先进的数字化技术和设备，提高生产效率。

2. 建立数字化营销团队，创新营销模式，提高品牌知名度和市场竞争力。

3. 实现企业内部管理的数字化，提高决策效率和执行力。

4. 注重人才培养和引进，提升员工的数字化素养和技能水平。

5. 结合自身实际情况，制定数字化转型战略，并稳步推进实施。

面对数字化浪潮的挑战，陶瓷企业需要敢于创新、勇于变革，积极拥抱数字化时代的发展趋势。只有这样，才能在竞争激烈的市场中立于不败之地，实现可持续发展。

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智能化

建立在数字化基础之上的智能化，正逐步进入陶瓷生产、制造、仓储、物流等各个环节。过去，企业讲得最多的是机器替人，许多岗位、许多工序，早已不再设具体的操作工和值守员，而是由机器自动完成，如进出窑、上下砖、打包、搬运、入库等，越来越多的AGV进入生产环节。

最明显的变化就是单线用工数量大幅下降。据了解，以日产20000平方米抛釉砖生产线为例，过去一条线至少要150人左右，目前普遍在70人左右，行业内先进水平已降至30-50人左右。

机器替人仅仅是第一步，目前，建立在数字化基础之上的智能化正掀起新一轮生产方式的变革。工厂每天接收的订单会根据品类、规格、色号、区域，自动匹配相应的生产基地、生产线和班次，日常消耗的配件、原料会根据库存、用量自动提示并发出采购信息，仓库里长库龄、小批量的尾货会自动提示并发出安全警报……

就像ChatGPT一样，最终会带来怎样的变革，许多时候我们无法准确预测，但可以确定的是，智能化的浪潮正深刻推动着陶瓷行业的变革。未来的瓷砖生产方式、销售模式、消费方式，一定不同于今天，而陶企要做的，就是张开怀抱，积极拥抱这种变化，在数字化、智能化的浪潮中不被淘汰出局。

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佛山制造业的技术改造

作为全国唯一的制造业转型升级综合改革试点，佛山有约10万家工业企业，至今过半数规上工业企业实施数字化、智能化改造。与此同时，今年1—7月，佛山工业技改投资同比增长32.4%。

集体“转身”的背后，佛山制造找准以工业技改为抓手，加速升级为数字化、智能化、绿色化的现代化版，迸发出澎湃活力。

1、数智化引领，迸发新活力

在佛山，越来越多传统制造龙头企业面对日趋激烈的市场竞争，围绕降本增效、品质提升、绿色发展等企业需求，拿出前所未有的决心，走上“数改智转”之路。随着新技术不断应用，“数智化”在佛山正步入“深水区”，深度重塑生产流程。 龙头示范带动下，佛山制造“数智化”转型逐渐形成产业协同效应。

2021年，佛山还在全省率先出台《佛山市推进制造业数字化智能化转型发展若干措施》，设立总规模300亿元、首期100亿元的制造业转型发展基金，鼓励制造业企业全链条升级改造，逐步实现生产由“人控”到“数控”、工厂由“少人”到“无人”、企业由“单打独斗”制造到产业链紧密协同转变。

据统计，截至今年8月底，佛山已培育出2家灯塔工厂，打造出48家数字化智能化示范工厂、146个示范车间；规上工业企业中，5028家已实施“数智化”改造，占比51.1%。

2、精益化技改，改出新效益

南海西樵山下，蒙娜丽莎集团股份有限公司的车间内，特种高性能陶瓷板材生产线忙碌运转，现场看不到飘扬的粉尘，闻不到刺鼻的气味。这个昔日的能耗大户，已是低碳先行者。早在2020年底，该公司就全面实现“煤改气”，生产线碳排放量因此降低26%。

佛山制造以家为主，泛家居产业产值超1万亿元，其中陶瓷、家电等产业驰名中外。面对庞大产业带来的巨大能源消耗，佛山制造依靠工业技改探路精益化，向绿色环保迈进。

以陶瓷产业为例，从环保整治“腾笼换鸟”，到近年限期进行清洁能源替代，再到2021年能耗“双控”政策落地，过去10多年在外部倒逼下，佛山陶瓷企业加速应用清洁能源，推进设备升级，推动生产工艺创新，以数字转型促节能降耗，努力实现经济效益、环境效益与社会效益相统一。

经济学家周其仁认为，以减掉浪费为主张的精益化，可以帮助企业提升活下去的可能性。近年来，佛山工业技改从自动化全面转向“数智化”阶段，以效益提升为目标的导向越发清晰。

走进广东兴发铝业有限公司位于三水的数字化工厂，机器人灵活运转，各种生产数据在车间里的LED大屏上实时显示。相较于传统工厂，该数字化工厂借助智能化系统实现全流程协同生产，订单交付期提升30%以上，产线工人节约40%以上，制造成本降低超20%。

据统计，在佛山已实施“数智化”改造的规上工业企业中，企业生产效率平均提升16.5%、产品交付周期缩短20.2%。

“数智化”进程不仅大幅提升了生产效率，也保证了产品品质。针对精益化的推广瓶颈，佛山也意识到数字化生产服务商的重要性。据统计，目前佛山已引入超百家转型服务商和10家“双跨”平台企业，将精益变成可操作、可推广的工具，为制造业转型升级提供更多可能性。

文章来源： 陶瓷信息汇，中国口碑网，南方日报