据外媒报道，在2019年法国巴黎复合材料展上（JEC World），沙特基础工业公司（SABIC）公布一项新技术，采用Udmax带材（一种单向连续纤维增强热塑性复合材料），生产轻质、低成本和可回收的汽车板件。这项创新技术旨在取代用金属和热固材料制成的传统汽车内外部板件，不久将大规模应用于全球汽车市场，生产轻型商用车（LCV）舱壁。

这项新技术是一众国际公司合作的成果，由 SABIC与总部位于英国的工程服务提供商RLE International、意大利精密工具制造商AMA Composites和德国纺织企业Setex Textiles联合开发。含有Udmax带材的汽车板件，具有重量轻、强度高和抗冲击的特点，与金属部件相比，可使内舱板件重量减少35%。如果是外部板件，减重高达50%。它们的生产采用一次压缩成型的层压和低压高效成型工艺。

专利层压技术的的核心在于Setex纺织的超宽Udmax带材。SABIC消息人士指出，实际上这种舱壁材料基本有七层，中间一层的材料是Udmax GPP 45-70。而且，板件厚度可以改变，从而改善噪音、振动和刺耳程度，降低车内噪声。重要的是，板件重量减轻，不会影响抗冲击性。据RLE International介绍，所生产的舱壁，符合ISO 27956 货物运输安全标准。Udmax的生产工艺和抗拉强度，是提升抗冲击性能的主要因素。

与传统工具相比，新设计可以降低高达80%的工具成本，总供应成本降低10%。此外，成型周期时间低于2分钟，有效提高生产效率。

RLE International室内外工程主管Mark Grix表示：“我们使用Udmax热塑性复合带材生产板件的新技术，为汽车行业提供了巨大的机遇。比如对于电动汽车行业来说，板件重量减轻，可以延长驾驶里程；工具成本降低，有助于初创公司减少资本投资。”

作者：Elisha