是时候换种眼光打量浙江制造了。

　　种种迹象表明，步入工业化中后期的浙江传统制造企业，正在以一种全新的姿态迎合发展和变革。机械手多起来了、生产效益变高了。机器换人成为不少浙企的新风尚。

　　因差异化竞争的缘故，机器并非都能轻易外购。一些浙企为此自主研发个性化智能设备，并以此打造自己的独门神器。

　　第一次听说浙江新嘉联股份有限公司，是在一次对嘉善经信委的采访中：“他们专门给电子设备生产扬声器、传声器等微电声器件，个头可以小到几毫米，但他们很厉害。”

　　要说厉害，或许可以在“新嘉联”的生产车间窥见一二。“新嘉联”的第九装配车间里有两副截然不同的面孔：一边是埋头苦干的女工，坐满了整条生产线，每个人熟练地操作着手上的工序；另一边是一条工人寥寥的柔性生产线，几十道工序全由机器自动化运行，只留了两名员工监查操控。

　　“新嘉联”总经理金一栋告诉记者，这条工人较多的生产线，已经是第二代微电声器件生产模式了，它的许多零件已经实现了自动化生产；工人较少的这条，是他们花了一年多时间自己生产研发的微电声柔性自动化生产线。

　　2015年6月28日，对于“新嘉联”来说是一个里程碑式的日子。“新嘉联”首条由公司自主创新研发和制造的微电声柔性全自动装配生产线顺利通过竣工验收，正式交付生产部进入生产运行。

　　为什么不直接从国外购买生产线？金一栋解释，国外微电声装配生产线还是以刚性线为主，也就是说一条生产线只能生产一种标准的微电声器件，价高、使用效率低。

　　“新嘉联”自己研发“柔性线”的想法，最初就是循着能够充分满足非标产品自由切换的需求开始的。

　　金一栋带头，以原公司总师办技改小组为班底，从各部门抽调精兵强将，在2014年年初成立了 “机器换人——微电声生产工艺自动化改造”技术攻关团队。

　　然而自动化改造并非一帆风顺。在自动线联调联试的初期，由于各工位的节拍不一样，整条生产线根本无法正常协调运作，不是这里卡住，就是那里卡住。“由于故障点太多，分块方案大家又各自都认为是正确的，这种窘境一度让大家无从下手、一筹莫展。”机械设计师之一的孙利民是“新嘉联”的老师傅了，擅长单件工装的设计和制造的他，面对一个高度复杂的联动机械结构时，开始有点泄气了。

　　“还真是撕掉了不少设计图纸，来发泄自己的技术方案被否决后的怨气，现在冷静回想起来，确实是自己的某些老思路需要革新了，因为我们是在进行系统化的创新。”一边是孙利民这样的老机械师傅，另一边是一群80后、90后的互联网程序员，新老思维不断交集、碰撞、融合。

　　从最初的技术构思，到自动线全面建成，整整耗时一年有余。在这一年多的时间里，经过一套套方案、一个个模型、一件件工装的磨合，这条微电声柔性自动化生产线正以传统生产模式翻番的人均生产效率日夜运转着。

　　“曾经‘新嘉联’尝试做过其他领域的项目，渐渐忽视了微电声器件的与时俱进，丧失了不少客源。现在，我们重新抓住主业，用自己的‘兵工厂’推进智能化生产，把失去的客源一点一点赢回来。”金一栋说。

　　就在一个月前，西门子推出的首款智能手机就配上了“新嘉联”的微电声器件。这是“新嘉联”将触角伸入智能手机领域的一大信号，也是“新嘉联”第一条自主生产的“柔性线”带给它的底气。

　　10月，中国巨石股份有限公司不仅迎来了第二十一届国际玻纤年会，也收获了一张漂亮的成绩单：“中国巨石”2015年上半年实现营业收入同比增长21.85%；归属于上市公司净利润同比增长 267.03%。

　　高速增长的背后自然离不开脑洞大开的创新之举。在“中国巨石”桐乡本部的生产车间内，自动包装系统、自动卸货系统等多套自动化设备，不仅减轻了工人劳动强度、提高了生产效率，还带来了源源不断的经济效益。更令人惊叹的是，这些已经参与车间生产的自动化新成员，大多出自“中国巨石”员工之手。这一自产自用的供应模式，正成为“中国巨石”打造国内首个玻纤智能工厂的强劲后援。

　　在智能制造领域，“中国巨石”是一个马不停蹄的探索者。2006年，“中国巨石”建成全球最大的玻纤池窑拉丝生产线之时，就运用了全自动物流输送技术；2014年，一个储存能力85176个货位的立体仓储中心投产，实现货物的自动化存取，简便化操作和智能化管理，日常的操作员工只需4人，人均生产效率提升40倍，开启了玻纤仓储管理的新时代。

　　从物流、仓储，到生产环节的方方面面，“中国巨石”的自发式创新好似上了瘾。由于玻纤产品和生产线的特殊性，许多引进的“”并不能适应行业需要，加上“中国巨石”一直走在行业前列，缺乏直接可以借鉴的标杆，因此公司便专门成立项目攻关小组，用于改造和自制“机器人”。

　　“如果把工程技术中心和各分厂的技术人员加起来，应该有四五百人。” 掐指一算，“中国巨石”工程技术中心主任工程师邵建松才发现，“中国巨石”的车间里深藏了那么多能工巧匠。“像三分厂里的一个竖着4组‘手指’的机器人，可以将成品纱团从传送带上搬下，自动堆垛完成托盘包装。这个自动化系统就是‘中国巨石’自主设计制造的，从最初的1组手指到现在的4组，经过反复改良试验，目前已经比较成熟。”

　　如今，“中国巨石”每年在装备提升上的研发投入达到3000万元到5000万元。“由工人提出设想——技术人员转化成可行技术方案——制作成品进行小范围试验——展示成果全面推广”，这套创新和激励模式，已经成为“中国巨石”从制造转型智造的一味良方。

　　“以前，我们每隔3分钟就要去纱架上抱下20公斤重的纱团，一天下来负重3吨多，每天都累得腰酸背痛。”一名现场操作的女工告诉记者，卸筒是个体力活，却要求心细手巧，大多要女工来操作。长时间的大量负重让女工们苦不堪言，卸筒工一度十分紧缺。

　　面对这种状况，技术工人们出方案、搞试验，终于有了现在的自动卸筒系统。固定纱架上的纱团用完后，操作工人只需要在身旁的平板电脑上输入简单的操作指令，一台自动定位摆放机械手将缓缓前行几米，取下备用纱团后，转身放置在设定的位置上，一气呵成。

　　“中国巨石”体系管理部副总经理于亚东表示，近十年的探索实践，让“中国巨石”走在了全国智能制造的前列，未来“中国巨石”还有很多创想，比如仿真工厂实现生产环节的预演和信息化控制。“中国巨石”将启动实施“大数据”智能制造战略，在智能生产、智能物流的基础上，实现智能制造再升级。