浙江，温岭。台州市博洋鞋业有限公司的生产车间里不见往日坐满工人的流水线，一水儿崭新的机器之间，只有不多的几名工人在巡查走动，检测机器的运转情况。

　　这些机器是企业引进的全电脑自动针织机。通过这台机器，以往针车、滴塑、高频、下料等工序被一次成型的工艺取代了。按照企业董事长蔡建华的介绍，采用自动化生产之后，一个工人就能操控6~8台设备。这样的机器他一口气引进了100台 。

　　博洋鞋业的自我改造只是温岭市“机器换人”推进的一则缩影。由该经信局披露的信息显示，2015年1至10月份，200个“机器换人”重点项目已完成投资29.32亿元，占总投资的93.3%。在2014年，全市“机器换人”重点项目还只有100个，涉及投资总额11.23亿元。也就是说，2015年“机器换人”的规模翻了一番。

　　现在，这个案例通过报纸、电视作为宣传至整个浙江省。而对浙江省而言，目前明确了“机器换人”作为主攻方向，按照每年组织实施100项省级“机器换人”示范项目，省市县联动实施5000项“机器换人”项目的目标，要开展10个区域性行业“机器换人”技术改造试点示范。

　　而浙江省之外，和它一样出台了制造业升级换代战略的还有湖南、广东、辽宁等13个省市。 “机器换人”“互联网+制造业”在年底的地方两会上，更是成为热门词汇。

　　从三线小城里企业的自我革命到制造大国的转型自觉，能不能引领“世界工厂”走出新世代，这是2015年的中国制造业留给未来的悬念之一。

　　不可否认，2015年5月8日发布的《中国制造2025》正是眼下这场轰轰烈烈的中国制造升级换代热潮的重要推手。作为建设中国为制造强国的三个十年战略中第一个十年的行动纲领，《中国制造2025》描绘了一条通往现代制造的蓝图。

　　然而，在不少制造业从业者而言，在2015年初，一则“中国人在日本疯抢马桶盖”的新闻恐怕才是他们在2015年最难忘的记忆。

　　2015年日本媒体评出的年度词汇是“爆买”，而这个热词的实施主体绝大部分是中国游客。在春节期间，日本的一个商场一小时大约会卖掉50只马桶盖，这样的消费背景下，仅松下公司2015年就合计卖出了25万台智能马桶盖，销量同比增长了400%。

　　而讽刺的是，这些游客坐飞机背回的产品，绝大多数来自松下公司位于杭州松下工业园的生产区，其中80%的零部件来自中国本土。

　　这个事实生动而残酷地展示着大多数中国制造当下面临的尴尬：品牌上被固化的低端形象、生存在价值链上低溢价环节。

　　对“一只马桶盖”的反思在2014年的全国两会上甚至惊动了国务院总理李克强。“消费者有权享有更多选择；同时，中国企业要升级，如果国内也有相同质量的产品，应该更有竞争力，中国经济要从中低端迈向中高端，这一过程将会释放巨大的发展潜力。”他说。

　　很快，3月25日他主持召开了国务院常务会议，部署加快推进实施“中国制造2025”，实现制造业升级。国务院5月印发的《中国制造2025》，成为我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领，并提出通过“三步走”实现制造强国的战略目标。9月29日，国家制造强国建设战略咨询委员会正式发布《〈中国制造2025〉重点领域技术路线图（2015版）》，明确了新一代信息技术产业等十大领域以及23个重点发展方向。

　　“过去我们是靠拼资源、拼能源、拼劳动力、拼成本，这些要素优势发生了较大变化。现在我们主要是靠创新驱动发展，靠改革激发活力，新旧动力的转换发生了变化。”工业和信息化部部长苗圩表示。

　　在2015年12月24日召开的全国工业和信息化工作会议 ，《中国经营报》记者获悉，工信部将努力保持工业平稳运行，2016年规模以上工业增加值增长目标被定在6%左右，将瞄准智能制造主攻方向，推动两化深度融合发展。

　　“智能制造”最早源自日本在1990年4月所倡导的“智能制造系统IMS”国际合作研究计划，主要涉及将制造的自动化延展至人与机器共同合作，扩大、延伸和部分取代人类在制造过程中的活动。

　　简单地以上述温岭的“机器换人”为例，现阶段是机器替代了员工的人力劳动，当这些机器通过内部和外部的网络连通，通过机器上安装的传感器收集、反馈和整理数据，形成对于工作效率的分析报告，以提供给操作者做改善效率的安排调整，这就进入了智能制造时代。

　　在同为制造业大国的德国，这样的制造业愿景被命名为“”，在2013年的汉诺威工业博览会上提出，进而成为德国的制造业发展国家战略。

　　“中国政府提出的“智能制造”与西门子积极参与的“工业4.0”殊途同归，目标一致，都是用信息技术将企业的运营流程深度集成，从而综合提高企业生产力。”西门子（中国）有限公司执行副总裁、数字化工厂集团总经理王海滨表示， 目前制造企业面临的主要挑战可以总结为：制造业需要大规模定制符合多样化需求的产品，缩短产品研发到制造到上市的周期，进一步提高质量水平和质量管控手段，还要提高生产要素的效率。只有在这样的情况下，才可能追上消费者瞬息万变的需求。

　　在位于德国的安贝格数字化工厂（EWA）就是在这个初衷之上进行的一次实验。EWA创建于1989年。截至2015年，EWA的生产面积没有扩张，员工数量也几乎未变，但产能提升了8倍。这样的效率提升源自：生产设备通过物联网可以自主处理价值链上75% 的生产环节，只有剩余四分之一的工作需要由工人来完成。全部生产过程均为实现IT控制进行了优化，从而使故障率最小化。目前，这样的生产模式已经被“移植”到了四川成都的数字化工厂中。

　　“四川数字化工厂几乎每天都有政府或企业组织来参观。”王海滨说。

　　仅在2015年10月，西门子就分别于铝合金汽车零配件制造商——中信戴卡股份有限公司和赛鼎工程有限公司签订了战略合作协议，为这两家企业提供数字化企业工厂解决方案。与传统的生产线相比，新上马的生产线将实现1人管理12个机台，生产换型调整的工作时间缩短90%，工程整体效率提升30%。

　　显然，《中国制造2025》的出台，不仅描绘了制造企业转型升级的路径，同时也对产业链的价值提升产生了明显的溢出效应。

　　在11月3日开幕的“2015年中国国际工业博览会”（以下简称“工博会”）上，2015年自动化和(64.750, -3.75, -5.47%)展区面积是去年的1.5倍。2014年全球销量创下历史新高，达到22.5万台，同比增长27%，中韩两国是主要的增长来源。

　　“我们已经研发出机器人关节，而且能够制造生产机器人关节的机床。”秦川机床(13.73, -0.75, -5.18%)工具集团董事长龙兴元接受采访时表示，此前，中国生产的机器人整机需要大量采买国外公司的关节。在广阔的市场前景下，企业组织技术力量攻克了技术难题，2016年公司将能够生产全国产化的机器人关节。

　　“智能制造是新一轮工业革命的核心，只有通过智能制造，才能带动各个产业的数字化水平和智能化水平的提升。”中国工程院院士邬贺铨认为。

　　为此，上述工信部工作会议上要求，实施智能制造工程，支持高档数控机床与工业机器人、增材制造、智能传感与控制、智能检测与装配、智能物流与仓储五大关键装备创新。继续实施智能制造试点示范行动，确定60个以上新模式试点示范项目。

　　智能化的生产线，黑灯工厂，机器人转配线，在《制造业2025》发布之后，这些词汇越来越为人熟知，但是以“机器换人”为起点的智能制造中，人将扮演怎样的角色在制造业中也引发了很高的讨论。

　　东莞唯一一家国家智能制造示范点企业的总裁办主任曹豪杰在接受媒体采访时表示：“12月开工的智能工厂，200台机器人只需配备20名管理人员。在这之前需要200名工人在车间操作，现在则只需要5名。生产效率提升20%的同时，机器人将运营成本和产品不良率分别降低20%和30%。”

　　从200人到5人，减少了95%以上的人力。那么如果实施智能制造之后，会不会出现大量的失业工人？

　　在制造业重镇的东莞，2015年初，东莞市政府发布2015年市政府一号文《关于实施“东莞制造2025”战略的意见》，提出了大力实施智能制造、服务型制造、创新制造、优质制造、集群制造、绿色制造等“六大工程”，实现从制造业大市向制造业强市的转变。在此基础上，又相继出台了《关于加快推动工业机器人智能装备产业发展的实施意见》《东莞市推进企业“机器换人”行动计划（2014~2016年）》等系列政策，并从2014年起每年斥资2亿元，连续3年投入共6亿元支持企业实施“机器换人”。

　　在一系列的政策支持下，东莞走在了全国“机器换人”的前列。据东莞经信局局长叶葆华向媒体透露，机器替换的主要是生产效率低、工作较为辛苦、且具备一定危险性的岗位。从该局目前走访调研的情况看，参与申报机器换人的企业中，目前只有约25%的企业用工数量有所减少。

　　在王海滨看来，在实施机器换人之后，可能车间的自动化不用人去干预，但这个局部的实现离真正的智能制造还差得远。

　　“如果去我们的成都自动化工厂你会发现，从工人的数量上来讲，我们并没有减少多少工人。只不过工人做的工作本身不是焊接、不是体力活，做的是一种脑力活。我们的工人需要变成知识工人。你去成都工厂看，看到产线上面的显示屏，显示屏上面经常有一些信息关于流程的质量信息可能有故障代码或者是怎么样，这个他要看懂。”他表示，智能制造时代对于工人的要求从“量”提升至“质”，而这才是政府和就业者需要关注的。

　　根据人社部的统计，我国技工劳动者1.5亿，仅占城镇就业人员的39%，占就业人员总量不到19%；高级技能人才3762.4万人，仅占技能劳动者总数的25.2%，占就业人员总量不到5%。