8/15/2011,7月29日，富士康科技集团董事长郭台铭在深圳出席员工联欢晚会时对媒体表示，目前富士康有1万台，明年将达到30万台，三年后机器人的使用规模将达到100万台。未来富士康将增加生产线上的机器人数量，以完成简单重复的工作，取代工人。 富士康是中国最大的代工企业，也是全球最大代工厂商之一，富士康的这一举动不得不说是机器人劳动时代开启的一个重要里程碑。这一举措是否能解决富士康人力成本飞速上升的问题，能否完全取代人工操作，都还有待观察。但不可置疑，不消减人工支出，劳动力成本的上升已使企业不堪重负，用机器人吧，那中国制造还有多少成本优势？中国制造的成本优势是否会当然无存？中国制造是否已经到达临界点？ 无独有偶，光通信业界今年不少厂商表示开始引入自动化生产线，厦门三优已率先引进全自动的光器件封装产线；武汉电信器件公司（WTD）的生产线也能看到自动化封装工序，而且据光纤在线所知，这样的自动化封装设备还在增加；新兴企业浙江光瑞科技的林啸先生也表示，他们的零件加工也统一采用自动化设备。此外，今年以来，PLC分路器自动化封装系统设备也在急剧增加，相信这一场景将在今年的光博会上见到更多。 近几年来，所有的中国制造业都面临着“员工工资上涨和原材料采购成本上涨、人民币的升值、运营管理成本居高不下，融资难”等几大关键性问题。中国制造的成本越来越高，利润、毛利率都在逐步下降。在近期几大上市公司发布的半年度财报中，亨通光电已经连续三个季度毛利率持续下滑，2011年Q2的毛利率为16%，环比下降了2个百分点，创3年新低。中兴通讯上半年净利润同比下降12%，毛利率更是首次跌破30%。仅有光迅科技上半年整体毛利率上升1.7%至27.1%,但这得益于ROADM高端产品的高利润水平；传统的光无源器件，OLP光路保护系统的利润都在下降。 “毛利率下降是必然的，最近两年光通信市场行情好，各家的定单都排的很满，但是毛利率却不断在下降，就连Opnext,finisar这样的国际巨头光器件企业利润也不超过15%。人力成本上涨的速度和幅度基本上与企业加班加点完成订单的利润持平。最近一年多不少企业是赔本赚吆喝，繁忙的背后只是能把工厂撑下去，却基本是零利润。”一位资深的光器件企业家表示，他的企业专为别的品牌做代工。 运动品牌巨头“耐克”公司没有自己的工厂。它所出售的所有的鞋类、服装以及运动装备产品都来自于代工。2007，位于中国的代工厂为耐克公司生产了35%的耐克品牌鞋类产品，越南、印度尼西亚、泰国的代工厂分别为耐克公司生产了31%、21%和12%的耐克品牌鞋类产品。而到了2010财年，越南代工厂所占的比例上升为37%，一跃成为“老大”，中国以34%的份额位居第二，印度尼西亚和泰国所占的比例分别是23%和2%，印度以1%的份额位居第五。相信这其中也有也自于中国制造成本加大的原因，那么光通信的制造业又如何呢？ 一直以来，中国大陆被认为是全球光器件产业的加工基地，曾经那么多的国际巨头都将产线向中国大陆转移。但由于厂房、人工成本的不断上涨，近日Finisar也宣布将在无锡设厂，未来两三年内将会把上海的光器件生产线全部转移；上海不少的企业也将工厂转向浙江嘉兴，无锡，苏州等地；同样的华为、日海、新飞通等都在武汉设生产研发中心，决心向二三线城市转移。从而二线城市的人力成本也必加进一步提升，到那时，下一步又该如何呢？是否也会向鞋类制造一样像别的东南亚国家转移？ 很显然，这些种种的迹象都表示“中国制造”的低成本优势逐渐在消失，我们企业需要考虑如何转型，或许正是这样的环境之下，我们的光器件“中国制造”逼向“中国创造”。 而就在前几天，笔者收到一封求助邮件，他提到自己有一项新型技术期望与国内企业合作。我们知道在PLC平面光波导中，拥有核心技术的PLC chip和FA(Fiber Array)一直以来是其支柱产品；而其中以FA更为突出，FA对胶水的工艺要求很高，而其中所用V型槽和胶水价格昂贵，他提到掌握了可以无V槽的加工工艺，使用能够重复利用的V型槽模具固定光纤之后用树脂精确固定光纤。这样，每个Fiber Array产品中省去了V型槽，从而达到了成本的削减。我们很高兴能够看到这样的创新技术，我们期待中国制造在降成本上这一条路上可以获得更多的创新想法和思路。 ？