4月15日，渤海装备公司自主开发研制的国内首套管端内外焊缝自动磨削，在直缝埋弧焊管生产线正式上线投用，进一步提高了生产效率，降低了成本。

　　管端焊缝自动磨削机器人通过焊缝形貌激光检测技术、磨削运动轨迹规划和管端焊缝磨削专家控制模型的有机结合，完成内外焊缝的自动检测、磨削，实现了管端内外焊缝磨削无人化，为国内直缝埋弧焊管生产线首套投用的专用焊缝自动磨削装备，可替代原内外焊缝2个工位、每班3个人的磨削工作，三班可减少用工9人，减员增效效果明显。

　　与传统的磨削方式相比，磨削后的焊缝形貌规范、表面光洁、过渡平滑，质量可靠稳定；砂带使用寿命长，消耗量不到原来的三分之一，岗位年可省砂带1500条左右，有效减少工作辅助时间；同时可以监测管端焊缝形貌（余高、宽度 、噘嘴、喇叭口等）为其他工序优化工艺提供参考；造价不到德国MEER公司同类焊缝磨削设备的三分之一，性能可靠，技术先进，具有广阔的市场运用前景。

　　在研制、调试过程中，渤海装备钢管设计研究院技术人员殚精竭虑、大胆创新，贴近现场做研发，精益求精、持续改进，攻克了一个又一个的技术难题。为不影响生产保供任务，相关技术人员充分利用生产间歇时间，主动放弃清明假期，每天工作到深夜，保证了节后第一天整套设备正常投入生产。

　　目前，这个公司钢管设计研究院又组织技术力量开发螺旋埋弧焊管管端内外焊缝自动磨削机器人，为螺旋埋弧焊管生产线自动化早日实现添砖加瓦。