近年来我国高端装备制造业水平大幅度提升，一批重大装备和技术成果不断涌现，正稳步向自动化、数字化、集成化、网络化和智能化发展。但在基本满足国民经济各行业建设需求的同时，也存在着高端产品不足、“三基”发展滞后、“隐形冠军”缺乏等诸多问题，破解之道在于发展高端装备须提倡赶超战略。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，我国高端装备制造业中的智能制造装备产业规模约3000亿元，但市场多被国外厂商垄断。在一些典型的细分行业，如中我国企业所占份额为20%，中档数控机床为20%，高档数控机床为1%。其实，在整个高端装备制造业领域也都存在着类似的问题：过度依赖投资增长，自主创新能力薄弱，缺乏核心技术和自主知识产权，产品故障率高、使用寿命短、可靠性差。根据“十二五”规划，到2015年，高端装备的销售产值将会达到6万亿元，占装备制造业的20%以上。如此大的市场，国产高端装备如果还不加速发展，还不抢占产业制高点，只怕切得的蛋糕也非常有限。

　　长期以来，我国企业一直存在着重主机、轻配套，重成果、轻基础，重产业、轻零部件的问题，人财物都优先向主机制造厂聚集，而为其配套的企业，不但规模小，而且资金、技术、人才均无法得到保障，配套、基础、零部件这“三基”产能既高端不足又低端过剩，已成为制约我国高端装备和重大装备发展的瓶颈。只有注重主机与配套件同步发展甚至是配套件优先发展，才能逐步实现中国高端装备、重大装备的自主化和本地化，才能促成中国装备制造业整体能力的提高。

　　德国制造的地位、品质与声誉举世闻名。据统计在机械制造业的31个部门中，德国有17个占据全球领先地位，有27个部门排在前三位。一提德国制造，大家首先就会想到西门子、博世、奔驰这样的全球巨头，比如西门子就是全球所有大公司中人均拥有专利数最高的公司。但1200家中小企业“隐形冠军”及世界顶级品牌，同样也是德国制造的“主力军”和发动机。高精尖的产品领域大家皆耳熟能详。农具一般被认为是技术含量较低的行业，但格拉斯公司却把联合收割机做到了极致，每台价值40万欧元。就连那些不起眼的日用品，比如五金、卫浴产品和刀剪餐具，德国制造都久负盛名。原因无它，德国中小企业集中所有的资源投入研发与市场，全心全意做百年企业和行业专家。

　　日本和韩国明确规定，同类技术只能引进一次，引进与消化吸收再创新的平均比例为1∶7，日本、韩国由此迈入了发达国家之列。中国的引进与消化吸收再创新的比例仅为7∶1，重技术引进、轻消化吸收，得到的结果往往是一流的设备、二流的管理、三流的产品、四流的价格。必须澄清的是，日韩经济腾飞的根基在重工业，而不是汽车和消费类电子产品。迄今为止，日韩仍有相当数量和比重的重工业，比如造船、钢铁、工程机械和轨道交通装备等。重工业投资大，回报期长，见效慢，轻工业则可以在短时间内形成资本积累。但重工业才是一国的开国之本、立国之基、兴国之源，英德美等“世界工厂”莫不如此。

　　而近年来，随着人口红利的减少，劳动力、土地、能源资源等初级产品价格上涨以及人民币升值、外部环境恶化等种种因素的叠加，中国制造的利润越来越低。据有关方面提供的数据，工业部门的利润率大致在7%左右，且少数大型企业提供的利润占了大多数。表面看来，是中国制造处于世界产业链的低中端，过度依赖外向型经济，所以议价能力差、利润水平低。实质则是中国企业不具备自主知识产权，不掌握先进技术、核心技术与关键技术，也就只能为他人做嫁衣了。

　　中国制造发展到今天，如果还不能向产业链高端延伸，还不能提高工程总承包能力、系统设计能力、设备成套能力和“专、精、特、新”能力，还不能形成高技术、高资本、高知识含量和高附加值的高端现代制造服务能力，就不可能形成核心竞争力。面对这种情况，不提倡不坚持赶超发展战略怎么行？事实告诉我们，真正的顶尖技术是买不来的，惟有独立自主、自力更生一条路可走，舍此别无它途。