作为光伏胶膜核心原料，光伏级乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA）粒子供应不足，成为影响光伏产业发展的瓶颈。也正是在此背景下，国内掀起了EVA项目建设热潮。证券时报·e公司记者近日在东方盛虹子公司斯尔邦石化实地探访时获悉，公司EVA粒子持续处于满产满销状态，未来规划新增的70万吨/年EVA产能达产后，斯尔邦石化EVA总产能将达到100万吨/年。

“未来几年将是国内光伏料市场需求快速增长的阶段，尽管国内EVA光伏料的产量不断提升，供应缺口有望缩小，但2~3年内缺口不会完全补齐。”中国化工信息中心（以下简称“中国化信”）高级咨询顾问张晓晗向记者表示，今年四季度EVA整体价格可能会回升，明年光伏市场的EVA需求量仍较为旺盛，“新投产的产能短期内无法完全释放，仍有较大缺口，预计明年EVA光伏料的价格大概率仍会居于高位。”

斯尔邦EVA满产满销

在连云港徐圩新区国家级石化产业基地，东方盛虹斯尔邦石化EVA成品车间内，每袋25公斤的光伏级EVA树脂，堆成一座座“小山”。用不了多久，这些产品就将发往全国各地的光伏胶膜厂家。

光伏级EVA树脂是一种乙烯-醋酸乙烯酯共聚物经过加工而成的新材料，主要用于生产光伏胶膜，是光伏组件不可或缺的封装材料，具有高透光率、抗紫外线性、抗湿热黄变性等特点，直接决定了光伏组件的产品质量和使用寿命。研究表明，醋酸乙烯（VA）含量为28%～33%、熔体流动速率（MFR）在40左右的EVA树脂最适宜做封装EVA胶膜。

记者了解到，目前我国EVA主流生产工艺包括管式法和釜式法两种，其中管式法主要用于薄膜、电缆，釜式法则主要用于发泡、涂覆、热熔胶、电缆等领域。“我们是国内第一家用EVA管式法工艺研发成功光伏级EVA的制备方法和生产配方，并能长周期量产光伏级EVA的企业，装置原始设计产能为20万吨/年。”斯尔邦石化EVA事业部生产经理陈胜向记者介绍。

斯尔邦石化管式法EVA装置在2017年3月开车成功，解决了我国光伏产业中光伏级EVA“卡脖子”技术难题，极大缓解了下游市场供需矛盾。

今年以来，斯尔邦石化管式装置光伏级EVA产品连续运行天数超百天，大幅刷新了之前保持的52天纪录，该光伏级EVA产品长周期运行纪录全球领先。据介绍，斯尔邦石化去年EVA产能为30万吨/年，约占国内总产能的20.38%，其中光伏级EVA产能超20万吨/年，约占全球光伏级EVA产量的28%，实际产能位居国内第一。

财报显示，2021年东方盛虹EVA销量为34.36万吨，销售收入63.96亿元，毛利率为44%，产品均价增幅达到90%左右。

“受行业需求影响，尤其是光伏产品价格快速上涨，带动了EVA产品全线上扬。”斯尔邦石化EVA事业部产品经理龙雨腾向记者表示，公司EVA客户基本覆盖了国内所有胶膜企业，也持续处于满产满销状态，“今年前7个月，斯尔邦光伏级EVA产出较去年同期提高26.3%。”

国内掀起建设热潮

中国是全球EVA产量和消费量最大的国家。据统计，2021年中国EVA产量为100.76万吨，表观消费量为205.30万吨，自给率约49%。由于光伏级EVA生产壁垒高、扩产周期长、转产限制多，能够生产光伏级EVA的企业屈指可数。

业内人士介绍，截至去年底，只有斯尔邦石化、联泓新科、宁波台塑三家企业能稳定生产光伏级EVA树脂，合计产能约为30万吨/年。相比之下，同期国内光伏级EVA消费量达到80万吨，进口依赖度超过60%。光伏级EVA供应不足，成为影响光伏产业发展的瓶颈。也正是在此背景下，国内掀起EVA项目建设热潮。

作为行业龙头，斯尔邦石化在EVA项目上雄心勃勃。陈胜向证券时报·e公司记者表示，斯尔邦石化正在规划二期新增70万吨/年EVA产能，其中包括3套20万吨/年的管式装置、1套10万吨/年的釜式装置，“第1套装置争取在2024年9月开车，我们力争在2025年全部开车。”斯尔邦石化二期EVA项目全面达产后，公司EVA总产能将超过100万吨/年。

联泓新科也在持续加码。今年3月，联泓新科“EVA装置管式尾技术升级改造项目”完成后，产量提升至15万吨/年以上，其中光伏胶膜料排产占比稳定在80%以上。在此基础上，公司又宣布启动20万吨光伏料产能建设。

荣盛石化在互动平台表示，旗下浙江石化EVA装置可年产30万吨光伏料，目前正计划进一步扩产。宝丰能源三期项目具备每年生产25万吨EVA的能力，公司在接待机构调研时表示，建设中的EVA项目可以生产发泡料、电缆料、光伏封装料，未来根据市场需求决定生产哪类产品。目前项目进展顺利，预计2023年中建成。此外，榆能化在去年8月生产出光伏级EVA，中化泉州10万吨/年EVA装置在去年生产出光伏级EVA。

中国化信统计数据显示，2022年国内EVA生产企业产能合计为192.2万吨。如果建设顺利，有望在2022年~2023年间投产的装置包括古雷、新疆天利、宁夏宝丰3套装置。根据中国化信预测，2023年底EVA产能有望增至267万吨/年。

2023 年前光伏级 EVA 面临供需缺口

全球 EVA 有效产能远低于名义产能，有效产能紧平衡。EVA 树脂生产 釜式法生产工艺和管式法生产工艺各具特点，EVA 树脂和 LDPE 装置兼 产 EVA 树脂的生产模式是今后的发展趋势。根据行业，截止 2020 年底 全球 EVA 合计产能 685 万吨，国内 EVA 产能为 99.3 万吨。但从有效产 能来看全球实际有效EVA/LDPE产能为207.1万吨，其中海外EVA/LDPE 产能 107.8 万吨， 我国 EVA 产能高度依赖进口，高端产能存在较大进口替代空间。我国 EVA 进口依赖度较高，近 5 年进口依赖度在 50%以上。2021 年底预计 国内共有斯尔邦、联泓新科、延长榆林、扬子巴斯夫等 11 家企业合计拥 有 EVA/LDPE 产能 116.3 万吨，其中光伏级 EVA 产能为 28 万吨。从表 观消费量测算，预计 2021 年国内 EVA 表观消费量 199.1 万吨，对应到 国内 116.3 万吨有效产能至少存在 82.8 万吨产能缺口。而光伏级 EVA 则 存在至少 40.8 万吨产能缺口。

未来 5 年国内 EVA 产能大幅增长，但光伏树脂产能依然面临不足。在 需求端大幅增长的情况下，国内 EVA 树脂产能加速建设。未来 3 年全球 EVA 树脂新增产能多位于国内，已有包括斯尔邦、联泓新科、浙江石化、 古雷石化等十余家企业披露产能扩产计划。国内 EVA 有效产能有望从 2021 年的 116.3 万吨增扩至 2025 年的 310 万吨，EVA 树脂进口依赖度 大幅降低。

光伏级 EVA 树脂产能依然面临紧缺：虽然未来 3 年国内 EVA 树脂产能 大批量投产，但需要注意的是光伏级 EVA 依然供应紧张。目前可以大比 例生产光伏级 EVA 的只有巴赛尔管式工艺和埃克森美孚釜式工艺，已经 投产的EVA产能中仅有斯尔邦30万吨产能中有20万吨巴塞尔管式装置， 联泓新科 12.1 万吨埃克森美孚釜式工艺以及宁波台塑 7.2 万吨埃尼釜式 工艺有约 2 万吨光伏级 EVA 产能，以及延长榆林采用巴塞尔管式工艺 的 9 万吨装置有 2 万吨光伏级 EVA 产能。中化泉州的埃克森美孚釜式 工艺装置也具备生产光伏级 EVA 可能性。但由于光伏级 EVA 中 VA 比 例含量高，通常情况下装置需要平稳运行一段时间才具备生产光伏级 EVA 的可能性。

按照投产年限以及光伏级 EVA 投放产能进行测算，进行假设如下： 1. 不同装置生产光伏级 EVA 比例存在上限，巴塞尔管式为 80%，巴塞 尔釜式为 20%，埃克森美孚釜式为 30%，埃尼釜式为 80%； 2. 光伏级 EVA 爬坡周期较长，从投产建设到产能投放需要 2-5 年的爬 坡周期，假设巴塞尔管式为 5 年，巴塞尔釜式为 2 年，埃克森美孚 釜式为 2 年，埃尼釜式为 5 年； 3. 已经投产装置转产光伏级 EVA 难度大，假设原有装置不具备转产光 伏级 EVA 的能力；

海外新增产能有限，2023 年前光伏级 EVA 供应紧平衡。从目前披露的 数据看，未来 2~3 年 EVA 树脂新增产能多来自中国，2022/2023 年国内 光伏级 EVA 产能达到 60.3/81.5 万吨,韩国乐天、以及 LG 化学有小批量 扩产计划，其中光伏级 EVA 新增产能仅为 5 万吨，光伏级 EVA 供应上 限为 109.1/130.3 万吨,23 年全球难以缓解光伏级 EVA 供需紧张的局面。 2023 年后的产能释放有望缓解紧张局面，2025 年国内光伏级 EVA 产能 有望达到 139 万吨。

EVA替代品也能“水涨船高”吗？

POE是性能优异的聚合物，下游应用领域广泛

聚烯烃弹性体（Polyolefin elastomer），简称POE，是指乙烯与高碳α-烯烃（１-丁烯、１-己烯、１-辛烯等）的无规共聚物弹性体。通常所说的POE主要是指辛烯质量分数大于20%的乙烯-辛烯共聚弹性体。

POE性能优异。与传统聚合方法制备的聚合物相比，一方面POE有很窄的分子量分布和短支链分布，因而具有优异的物理力学性能(高弹性、高强度、高伸长率)和良好的低温性能；同时，较窄的分子量分布可以使材料在注塑和挤出过程中不易产生挠曲。另一方面，由于POE分子链是饱和的，且所含叔碳原子相对较少，因而具有优异的耐热老化和抗紫外线性能。

POP和POE没有本质区别，只是共聚α-烯烃单体的含量有所区别，共聚单体的含量直接导致POE和POP的密度差异。通常POE共聚单体质量分数大于20% ，而POP 共聚单体质量分数小于20% ，因此POP的密度高于POE。POE耐候性、耐老化性能良好，主要应用于改性领域;POP具有优异的黏结强度、抗撕裂性和透明性，主要应用于薄膜制备领域。

POE生产工艺——α-烯烃与催化剂是技术壁垒环节

我国工业化的α-烯烃产品主要是1-丁烯，1-己烯，高碳α-烯烃技术不成熟。据《世界线性α-烯烃的供需现状及发展前景》文中介绍，2019年世界线性α-烯烃的生产能力为803.2万t/a，我国线性α-烯烃的生产能力为104.2万t/a，但其中绝大部分为C4装置精密精馏或者催化萃取精馏法得到的1-丁烯；而我国C6及以上α-烯烃产能仅为7.5万t/a，全球占比不足2%，C8以上的线性α-烯烃完全依赖进口，进口量高达15万t/a，占国内市场消费量的70%以上。2019年，全球C6及以上线性α-烯烃的总产能达到489万t，中国C6及以上线性α-烯烃产能仅占1.5%。国内主要采用乙烯齐聚法生产α-烯烃，目前主要是中石油和中石化掌握此技术，中石油大庆院目前已能合成1-己烯，在大庆拥有5000t/a产能，并在兰化建成1套2万t/a装置，中石化北京化工研究院-燕山分院也开发了此技术，在燕山石化建设有5万t/a的生产装置。

催化剂是POE生产中最重要的材料。POE的出现离不开过渡金属催化剂的发展，通过改变催化剂配体结构，可以准确地调控聚合物的微观结构，从而获得不同性能的POE产品。常用的POE催化剂主要包括茂金属、镍系、钒系等催化剂。前全球POE生产企业如陶氏化学、三井化学、埃克森美孚等企业对于生产POE所需的催化剂进行专利保护，且严密封锁，是导致我国POE市场需求仍需要依赖进口的最重要原因。

POE生产厂商均拥有独家催化剂。陶氏化学公司于1993年率先工业化生产POE，商品名为EngageTM。采用CGC催化剂，以混合烷烃为溶剂，结合其专有的InsiteTM溶液聚合技术，聚合温度80～150 ℃，压力为1.0～4.9 MPa，成功开发了基于乙烯-1-辛烯共聚物和乙烯-1-丁烯共聚物的POE。埃克森美孚采用其专有的ExxpolTM茂金属催化剂生产商品名为ExactTM的POP和POE。三井化学株式会社最初采用钒系催化剂，后切换为采用茂金属催化剂生产POE，商品名为TafmerTM。LG化学2008年用自主开发的茂金属催化剂和专有的溶液聚合工艺生产POE和POP，商品名为LuceneTM。

POE进出口——我国进口POE原料，出口制成品

我国的POE原料主要依赖进口。由于催化剂专利保护、技术严密封锁、核心材料国产化率低，我国POE生产能力较低，市场需求几乎全依赖进口。据百川盈孚数据，2020年、2021年以及2022年上半年，我国POE进口数量分别为88、92.6、40.6万吨，同期出口数量分别为36.3、42.6、25.6万吨。从贸易方式上看，一般贸易与进料加工贸易为POE进出口的两大方式；2021年，一般贸易的进口数量为87.2万吨，约是一般贸易出口数量（18.9万吨）的4.6倍；而同期进料加工贸易出口数量为21.7万吨，约是进料加工贸易进口数量（3.5万吨）的6.2倍，这说明我国的POE进出口贸易方式可以概括为进口以POE原料为主，出口以POE制成品为主，我国主要从事POE产品加工环节，出口均价也一直高于进口均价。从进出口地区看，我国的POE主要进口自韩国、马来西亚、日本、印度尼西亚、美国等国家或地区；主要出口到美国、越南、印度、韩国等国家或地区。

EVA与POE性能比较

EVA与POE均可用于光伏组件的封装。目前双玻组件用的封装胶膜主要包括EVA与POE，目前部分制造厂商选择EVA进行封装，部分制造厂商选择POE进行封装，还有一些制造厂商开始陆续使用EVA+POE混合封装。电池封装质量的好坏，直接影响到光伏组件的发电效率、使用寿命等，其中封装胶膜对PID等性能影响重大，胶膜材料的选择至关重要。

EVA材料会产生PID效应，导致电池组件的功率骤降。PID，全称为电势诱导衰减，PID效应使得大量电荷聚集在电池表面，使电池表面钝化失效，从而导致电池组件的功率骤降。随着光伏系统近年来的大规模运用，光伏行业技术的革新，系统电压越来越高，同时由于防雷工程的需要，组件的铝合金边框均要求接地，于是电池片与铝边框之间便形成了比较高的直流电压。组件的封装胶膜EVA材料无法做到100%的绝缘，使用过程中，水汽透过硅胶、背板等渗透到组件内部，EVA材料遇到水后发生分解，从而产生了自由移动的醋酸，自由移动的醋酸和玻璃表面析出的碱反应后，会形成可以自由移动的钠离子，钠离子在外加电场的作用下，向电池表面移动，聚集到电池表面的减反射层从而导致PID现象的发生。水汽进入组件→EVA遇水分解产生醋酸→ 醋酸与碱反应产生钠离子→钠离子富集到电池表面，这便是PID形成的四个步骤。

PVB膜市场前景广阔

PVB树脂化学名称为聚乙烯醇缩丁醛，由PVA（聚乙烯醇）树脂、丁醛 为原料，在盐酸催化下进行缩醛反应缩合而成PVB溶液，然后将其固液 分离、气流干燥制备得到PVB树脂粉，具有优良的柔软性和挠曲性。

PVB中间膜也称作PVB胶片或者PVB薄膜，是由PVB树脂粉经增塑剂（三 甘醇二异辛酸酯）塑化挤压成型的一种高分子材料薄膜。PVB中间膜 自1931年问世以来，一直是建筑安全玻璃、汽车和飞机安全玻璃的优 良夹层材料。PVB中间膜厚度一般为0.38mm、0.76mm、1.14mm和1.52mm 四种，可多层叠加加工，外观为半透明薄膜，无杂质，表面平整，有 一定的粗糙度和良好的柔软性，具有透明、耐热、耐寒、耐湿、机械 强度高等特性。

PVB膜技术要求高，国内高端市场长期被外资占据

PVB中间膜生产技术要求比较高，长期以来一直被美国的首诺（伊斯曼）、日本的积水化学和可乐丽（杜邦、佳士福、可乐丽）等几大国际公司所掌控。根据华经产业研究院数据，2020年全球PVB中间膜需求量超过73.4万吨，中国需求量约占到全球总需求量的35%，我国PVB中间膜产量约20万吨，美国首诺是全球最大的PVB中间膜生产销售商，全球市场占有率约50%；日本可乐丽公司于2013年11月21日以5.43亿美元收购美国杜邦的玻璃层压解决方案和乙烯基（GLS/乙烯基）业务；亚太地区是全球PVB中间膜最大的市场，中国、泰国、印度等发展中国家的PVB中间膜生产发展迅猛。

国外巨头垄断PVB膜市场，国产替代进程加速

国外巨头依靠全产业链优势垄断PVB膜高端市场。目前，首诺、积水化学、可乐丽等处于市场第一阵营的国外巨头均已形成PVA-PVB树脂-PVB中间膜的完整产业链，其用以生产PVB中间膜的PVB树脂以及用以生产PVB树脂的PVA均系自产，无需外购，这些公司是我国PVB中间膜市场第一阵营厂商，在产品的研发、生产、质量控制、售后服务、品牌竞争力等方面占据了较大的优势，市场占有率高

文章来源： 未来智库，证券时报