昨日，海尔·斐雪派克电器电机智能互联工厂在黄岛海尔工业园开工生产，斐雪派克先进智能制造平台COSMO4.0和电机模块生产现场呈现在了世人面前。从整机制造延伸到核心模块互联工厂，海尔的智能制造新生态布局又深入了一步。

　　当工业遇上互联网，海尔用互联工厂诠释了智能制造的新图景。

　　海尔对整个企业的产品设计和制造体系的模块化改造始于2008年，改造从虚拟设计、实体制造等方面同步进行。从模块化到自动化再到黑灯工厂，到现在智能制造互联工厂，互联工厂初见成效。

　　海尔的海尔互联工厂，是为了满足用户个性化需求而诞生。通过互联工厂的前端收集用户碎片化的需求，整合成比较集中的型号，借助智能制造实现柔性生产，解决大规模生产和个性化定制之间存在的天然矛盾。

　　没有用户的参与，不是互联网工业 。互联工厂是一个生态系统，而海尔互联工厂连接用户的方式，是可视化定制，让用户把可见通过互联工厂变为可得。

　　海尔对产品进行了模块化的架构，用户可以在前端网站，选择适应自己需求的模块。于是，在海尔互联工厂的总装线上，可以看到这样的场面，在同一个生产线上“排队”等待组装的洗衣机，他们的外壳形状、颜色不尽相同，因为每一台机器对应的是每个用户个性化的需求。

　　让用户更有体验感的，则是众创定制和专属定制。海尔为用户提供众创平台，用户提交创意，通过与海尔的设计资源交互，在实体制造完成创意实现。用户化身设计师，深度参与到产品的研发生产中，培养用户黏性，把每个用户变成“产消者”，既是生产者，又是消费者。

　　与用户对应的另一端，是供应商。而能够在自动化生产线上实现个性化的定制，也依托于海尔对供应商的整合。换句话说，海尔互联工厂改变了企业与供应商的关系，在海尔平台上，供应商化身模块商。模块化是个性化定制的基础，以一台冰箱为例，原来的三百多个零部件，统一为23个模块，方便用户进行个性化的选择。

　　整合的过程，需要模块商深度参与设计。模块商在海尔的“海达源”的模块商资源平台上，与用户直接交互，参与前端设计、进行产品研发，完成个性化产品。作为海尔在中国制造2025上的先行尝试，模块化让海尔互联工厂在实现个性化定制的基础上同时提高了生产效率。据介绍，以沈阳冰箱互联工厂为例，通过模块化的布局，整个生产周期缩短了50%，冰箱的全工序生产高度的柔性化，目前工厂在五个平台上可实现500多个型号定制，生产效率是原来的两倍。

　　在海尔互联工厂的体系里，模块互联工厂与整机互联工厂也是智能互联的。刚刚开工的斐雪派克电器电机智能互联工厂就是通过搭建COSMO4.0智能互联平台，接收佛山洗衣机互联工厂驱动模块的需求信息，再根据用户需求完成电机排产；同时，通过共享生产信息，让工程师可以通过互联网随时远程查看和管理生产信息，保证了生产全流程的可视化和智能化。将模块工厂、整机工厂与用户需求相连接，搭建了一个完善的智能制造生态圈，不是局限在一个企业内部，而是实现了从模块到整机的互联互通。

　　海尔互联工厂是可视化的，而互联工厂的可视不只体现在设计的过程中。今年8月，海尔召开了一次互联网特征鲜明的线上发布会。这次发布会没有确定的物理的发布地点，在不到半个小时的发布时间里，却有数以万计的用户同时在线上观看了四个海尔整机互联工厂的生产画面。这是海尔透明工厂，是互联工厂的一次升级。

　　对于订购产品的用户，互联工厂能够听懂用户的订单语言，并按照用户的个性化订单需求实现了自运营。而对于更广大的用户群体，却没有渠道与海尔互联工厂产生连接与交互。借助安装在工厂里的摄像头，把互联工厂开放给用户，让用户看到每条生产线。这些画面，展示的不只是海尔产品的诞生过程，还有海尔对智能制造的高度自信。

　　海尔探索出的互联工厂模式正在海尔生态圈内部进行扩散，在目前已经初步建立的互联工厂体系中，海尔已经打造了七个互联工厂的引领样板，包括沈阳冰箱、郑州空调、佛山滚筒洗衣机、青岛热水器、胶州等五个整机工厂，以及黄岛的斐雪派克电机工厂和青岛的模具创新中心互联工厂两个模块化工厂。

　　未来这种“前连用户，后连制造”的模式有望进一步输出给其他企业，从而推动整个行业从中国制造向中国智造转型升级。